硬伤一 尺度对不上
它的格子大小是 几十微米。
但真实晶核才 几个纳米。
就像你拿乐高积木去搭一粒米，比例完全错乱，结果当然不准
硬伤二 没有真实时间
老算法只有蒙特卡洛步数，没有秒。
你算了一万步都不知道现实里过了多久。这怎么跟实验对得上
硬伤三 潜热瞎处理
金属凝固会放热，这个热量会反过来影响周围液体的温度。
老算法要么忽略，要么硬性限制温度增量不超过 1 度。基本就是糊弄
纯 铁、铜、镍 的凝固速度 vs 过冷度曲线
跟实验数据全部吻合
纯 Cu 铸锭模拟：
柱状晶平均厚度 764 ± 105 微米
实验测的 Cu-0.18La 合金 753 微米
误差不到 2%
而且模拟域是 40 × 5 × 20 毫米
这是真实工件尺寸了。PF 在这种尺寸面前直接躺平
0% 颗粒 → 长柱状晶
3.7% Al₃Zr 颗粒 → 部分等轴
8.8% Al₃Zr 颗粒 → 完全等轴
方向1 工艺仿真云服务
把算法做成 SaaS，按次或按月收费。打印厂传一组工艺参数上去，云端跑出微观组织报告
方向2 粉末配方设计
给粉末厂做加什么颗粒、加多少的优化方案。客户像阿梅这种
方向3 数字孪生数据工厂
这模型快，可以批量生成几十万组微观组织数据，喂给 AI 做端到端预测
方向4 认证加速
建工说的这块，仿真先把可行域圈出来，省下大量盲试
坑1 没考虑长程扩散
液相里的成分扩散和微观偏析没纳入。跟成分偏析强相关的合金，细节还原不出来
坑2 不能预测织构
固液界面能各向异性没精确建模。想精确预测打印件力学各向异性还差点意思
坑3 没考虑对流
熔池里的液体流动没纳入。所以熔池中心那些细晶纹路它复现不出来