Stockwell Elastomerics 总部位于费城，是一家专业生产硅胶密封件和弹性体部件的制造商，从事硅胶模塑和转化业务已超过 100 年，服务于航空航天、医疗、交通和国防等要求严苛的行业。近日，该公司将硅胶增材制造整合到其生产设施中，部署了一台来自法国弹性体 3D 打印专家 Lynxter 的 S300X – LIQ21 | LIQ11 3D 打印机，用于在模具投资之前生产功能性原型。

Lynxter 自 2016 年成立以来专注于液体弹性体打印，其 S300X 平台向制造、医疗和国防领域的工业客户提供。该系统采用材料挤出（MEX）技术，使用真正的液态硅橡胶（LSR）材料而非替代化合物进行打印，硬度范围覆盖肖氏 A 5 至 70 度。通过开放式材料架构，Stockwell 的工程师可以直接在机器上定制打印参数，处理自己的硅胶配方——这些配方与最终模压零件所使用的完全相同。这一整合使得 Stockwell 能够在其液体注射成型（LIM）机中相同的 LSR 配方被用来打印功能性硅胶零件，在任何阶段都不需要替换材料。

整合最直接的运营成果是速度。Lynxter 报告称，其打印系统的加入使 Stockwell 的客户验证交期缩短了六倍，单个星期内即可交付多次原型迭代，而此前由于模具交付周期需要数周。设计迭代也变得更简单，模具投资的财务风险因此显著降低。客户可以获得适用于压缩、装配和密封测试的功能性零件——该公司表示，这些评估是使用槽式光聚合技术（SLA/DLP 等树脂基方案）无法实现的，因为那些材料无法再现真正硅胶的弹性，并且在工业条件下会随着时间推移而降解。一旦打印零件通过验证，设计即被锁定，生产模具便可订购，消除了在模具阶段进行昂贵返工的风险。

这种早期功能评估作为设计检查点，使得在生产模具被加工之前，客户就能收到一个性能类似最终产品的零件，可以压缩、组装并使用它来验证密封行为。支撑 Lynxter 系统的 MEX 工艺通过逐层沉积真正的液态硅胶，保留了功能测试所需的机械性能，包括压缩永久变形、伸长率和密封行为——这些是树脂原型无法复制的指标，历史上迫使制造商等待模塑样品才能进行任何有意义的验证。这一能力还在客户关系的早期阶段创造了一个战略切入点：通过在供应商选择最终确定之前交付功能性零件，Stockwell 可以支持设计团队完成验证阶段，并在做出正式承诺之前建立信任。

Stockwell 的整合解决了一个特定的商业缺口——在航空航天、医疗、交通和国防制造领域，模具成本和交付周期使得使用生产级材料进行早期功能验证在商业上至关重要。其他同行业的公司正从不同角度朝着相同的结果努力。3Deus Dynamics 开发硅胶零件，并在 2026 年初获得了 EN 9100 认证，将其硅胶增材制造能力直接定位在航空航天和国防供应链中，而认证是参与的先决条件。Filament2 从硬件方面解决了可及性问题，在 2024 年 Formnext 上推出了号称全球首款兼容标准 FDM 3D 打印机的硅胶丝材，面向内部生产柔性垫圈和密封件的汽车制造商，以及希望在不投资模具的情况下缩小初始设计与大规模制造之间差距的工业原型设计师。这两个案例都反映了 Stockwell 正在实施的相同商业逻辑：在硅胶零件必须在模具切割前满足功能公差的行业中，能否使用实际生产材料进行打印，决定了增材制造是否能在验证工作流程中占有一席之地。