来自洛杉矶的独立制表商Parivas于2026年5月18日正式发布了Exo.1 3D打印手表，作为品牌Genesis系列的开篇之作。公司由拥有航空航天行业经验的机械工程师Mickey Brown（首席执行官）和Justin Chang（首席运营官）联合创立，两人在机械工程和增材制造领域拥有合计超过30年的经验。六年前，他们开始着手开发一款采用航空航天设计原理打造的3D打印腕表，历经约六年时间、超过10,000小时的研发，最终以Exo.1的形式呈现。这款手表采用金属粘合剂喷射技术（粉末床工艺）制造，结构精密，由Parivas团队在其洛杉矶工厂手工组装。

增材制造是Parivas的核心。正如这家初创公司所解释的那样，其名称本身就源自增材制造的灵感（Parivas源于拉丁短语「Pario e Pulvas」，意为「从尘埃中创造」，这与其手表从精细金属粉末中诞生的过程不谋而合）。Parivas的创始人们亲身了解该技术在设计自由度方面为航空航天行业带来的变革，他们知道可以将这些相同的优势转移到创造一款原创时计上。

仅从外观上看，Exo.1毫无疑问是3D打印的。精细的晶格结构和复杂的集成架构，使这款手表充分展现了增材制造的美学特征。正如Parivas所言：「Exo.1将其创新性直观地展现在外观上。」该手表的表壳由一整块316L不锈钢通过连续3D打印结构一体成型制造，镂空结构的晶格贯穿表圈、表体和表耳，没有任何接缝。这种集成架构将表盘特征整合为单个打印部件，不仅是增材制造设计能力的例证，也保证了各部件之间的对齐精度，并降低了装配过程中的误差风险。

那些看似悬浮的时标，采用空心结构打印，以便嵌入放射性发光氚管。品牌称这种架构通过传统机加工或组装无法实现。为手表提供动力的是Parivas Caliber P1001S，这是一款基于Sellita SW300-1SA架构定制的瑞士自动镂空机芯，经过铑镀和太阳纹打磨处理。该机芯拥有Parivas天文台认证，是与纽约钟表学会合作创建的内部精度计划，旨在超过ISO 3159国际计时标准。具体参数方面，表壳直径42毫米，厚度10毫米，重量约107克，防水6巴，配备防反射蓝宝石水晶镜面。P1001S机芯提供56小时动力储备，搭载25颗宝石，频率28,800次/小时。

虽然Parivas尚未透露具体使用哪款3D打印硬件来制造表壳，但我们知道它采用了一种基于粘合剂的技术和专有烧结工艺。这一烧结工艺使得每块手表都拥有独特的表面处理效果，Parivas将其命名为「太阳尘埃」饰面（Solar Dusted™）——产生波纹状、类似指纹的纹理，每件产品各不相同。正如公司所言，设计早于能够以所需标准进行生产的技术，「Exo.1并未适应技术。技术必须提升以满足它，」Brown说。每只腕表由设计它的工程团队在洛杉矶手工组装。

Exo.1手表尚未全面上市，首批限量30枚，通过精选候补名单销售，名单于2026年5月18日在公司网站上向公众开放。该手表仅面向美国买家销售，零售价为7,500美元，预计于2027年第一季度交付。「增材制造是唯一能够从下到上、从内到外进行构建的方式，」Parivas联合创始人兼CEO Mickey Brown表示，「随着技术的不断精进，我们的手表将能进一步拓展到这种无限制设计的新领域。」

虽然Parivas的Exo.1时计无疑是独一无二的，但它并非唯一一款利用3D打印技术的奢侈手表。越来越多的专业手表品牌正在利用这一技术将设计变为现实。例如，总部位于伦敦的Apiar制造了一款3D打印钛金属表壳；加利福尼亚州的Barrelhand公司创造了Monolith手表；苹果公司也在为其Apple Watch 3D打印表壳。在增材制表更传统的领域，沛纳海PAM 578将3D打印钛金属表壳引入奢侈品市场，法国UIMM在Renishaw AM250系统上打印了316L不锈钢表壳，设计师Mechanistic也推出了可在消费级FDM机器上打印的Tourbillon Mechanica Tri-Axial。Parivas则把整个品牌押注于此，瞄准了增材制造能力与实际制表应用之间的差距：3D打印在钟表领域主要作为原型辅助工具或生产模仿传统设计的表壳，而该公司没有将打印部件附加到传统构造上，而是围绕该工艺构建了整个身份。