学生DIY固体火箭飙到4.96马赫，3D打印零件用途是？

一枚装载后约3.58公斤的DIY固体推进剂火箭，最高速度达到了每秒约1.64公里。

主角Thomas只是一名工程学生。

2026年9月26日，他在美国黑岩沙漠的BALLS 34活动中完成飞行与回收，报告最高速度达到4.96马赫。

按制作者Thomas Booska的介绍，机身是自己铺的复合材料，尾翼自己做，连倒角也靠砂带机和目测完成。

回收时，箭体外皮已经卷了起来，降落伞仍然正常工作，Booska把火箭找了回来。

回收系统里，还有一枚轻量化3D打印切割器。

图1看中央人物手里的箭体，另一侧还有伞具。原帖用这张照片展示回收后的成果。

图源：Thomas Booska／Rocketry Forum项目帖

图2从地面向上看，火箭沿着细长的尾迹升空。画面下方还能看到发射场。

图源：Thomas Booska／Rocketry Forum项目帖

第1问：一位工程学生，DIY硬核爱好者？

博主在帖子开头先交代了自己的身份：他是在读工程学生，但在这个项目里，他把自己看作一个喜欢让东西飞得很快的火箭DIY爱好者。

他此前折腾过不少DIY火箭项目，持续专注推进系统开发。

这些经历都用到了最新这个名叫chunc的DIY火箭项目上。

他将项目的成功归结为大量实验、实际飞行经验，以及比较扎实的工程基础。

先看下面这张整箭照。

黑色箭体接着粉色头锥，放在房间的地板上。

再对照后面的CAD图，里面挤着推进、回收和电子设备，外形倒是很干净。

图3从左侧尾翼看到右侧粉色头锥，这枚细长火箭就放在房间地板上。

图源：Thomas Booska／Rocketry Forum项目帖

图4从左侧尾端向右侧头锥看，CAD剖面展示了箭内各部分的紧凑安排。

图源：Thomas Booska／Rocketry Forum项目帖

第2问：机身自己铺，尾翼自己磨，但也依靠协作

这枚54毫米级火箭的结构安排很紧凑。

发动机壳体兼作箭体，他还把前端的一些连接、容纳和固定功能集中到同一个零件上。

按他的描述，内部空间几乎都被推进、回收和航电系统占满了。

再往下翻，原帖把不少手工过程都拍了下来。

有单独拿在手里的长筒，有铺好的复合材料板，也有切出来的尾翼。

他自己铺制板材，再加工尾翼，边缘倒角靠砂带机和目测完成。

图5手里拿着的长筒表面带有复合材料纹理。原帖将这张照片放在推进与箭体集成部分。

图源：Thomas Booska／Rocketry Forum项目帖

图6看中央板材表面交错的纤维纹路。原帖介绍，尾翼板材由他自己铺制。

图源：Thomas Booska／Rocketry Forum项目帖

图7两块尾翼并排摆在台面上，深色纤维纹理一路延伸到边缘。

图源：Thomas Booska／Rocketry Forum项目帖

图8看箭体两侧伸出的尾翼，再看翼根与筒体相接的位置。

图源：Thomas Booska／Rocketry Forum项目帖

他还写到，此前的飞行给这次设计留下了教训。

本次火箭的结构与尾翼安排因此作了调整。

推进部分同样是实验项目的一部分。

下面两张照片，一张从尾端看进喷口，一张记录了地面的喷流画面。

从复合材料到推进，再到回收，原帖留下的是一整套DIY项目的过程。

图9从中央圆形喷口向内看，尾翼分布在筒体周围。

图源：Thomas Booska／Rocketry Forum项目帖

图10亮色喷流从画面下方向上延伸。这是原帖推进部分展示的现场画面。

图源：Thomas Booska／Rocketry Forum项目帖

不过，他也没有把所有零件都揽在自己手上。

粉色头锥由Amrit Arora制作，材料是玻璃纤维。

降落伞由在荷兰代尔夫特理工大学的Elvin Chen设计并缝制。

到了回收系统，Conner Kuhns提供的3D打印切割器也加入了这枚火箭。

图11从下方握持处向上看，粉色头锥逐渐收尖。这一部件由Amrit Arora制作。

图源：Thomas Booska／Rocketry Forum项目帖

图12看下方手的握持位置。Booska在原帖中说，他试过从头锥尖端把整箭提起来。

图源：Thomas Booska／Rocketry Forum项目帖

CHUNC／DIY项目分享

3D打印件跟着上天了，它被用在了哪里？

回收系统的轻量切割器，由Conner Kuhns设计并提供。

第3问：3D打印藏在回收系统里，承担一个具体任务

如果只看那根黑色箭体，很容易错过3D打印的出场位置。

博主明确提到，回收系统采用一枚轻量3D打印切割器。

这枚轻量3D打印切割器，负责控制降落伞何时完全展开。

按照这类装置的通常工作方式，降落伞先被绑带束住，保持收拢状态。

火箭下降到预定高度后，回收控制器发出信号，切割器切断绑带，解除约束，让降落伞充分张开，进一步降低下降速度。

这种方式能够在较紧凑的空间内实现分阶段回收。

01／这一枚是怎么攒起来的：动手、协作、调整

1. 自己铺板，再加工尾翼

   Booska自己铺制复合材料板。尾翼边缘的倒角，由他用砂带机凭目测完成。

2. 3D打印部件也来搭把手

   回收系统轻量3D打印切割器：Conner Kuhns设计并提供切割器。Amrit Arora制作头锥。Elvin Chen设计并缝制降落伞。

3. 朋友手上有，就借来用

   Blue Raven：原本打算使用Blue Raven 2。朋友恰好有一台Blue Raven，于是借来，并调整了原先的安排。原帖还使用了Featherweight GPS。

再看前端照片。

伞和绳要收进去，电子设备也要留出位置。

博主把回收系统的打包过程形容得像折纸，刚开始很考验安排，摸清这套系统之后就顺手多了。

他介绍，降落伞专门考虑了紧凑收纳和开伞时的冲击，基础设计还经过风洞测试与表征。

图13右侧是尖细的头锥，内部排列着前端结构。与下方实物照片对照看会更直观。

图源：Thomas Booska／Rocketry Forum项目帖

图14下方是展开的电子设备支架，上方是箭体。伞绳和线路一起出现在有限的装配空间里。

图源：Thomas Booska／Rocketry Forum项目帖

连飞行电脑的选择也有这种临场调整。

他原先打算用Blue Raven 2，后来朋友手上有一台Blue Raven，于是借来使用，改了原来的安排。

定位则交给Featherweight GPS。

整套航电和回收系统试飞当天都工作得很顺利。

图15看手持组件上方的电路板与连接结构，背景是发射场的遮阳棚。

图源：Thomas Booska／Rocketry Forum项目帖

图16前端组件立在工作台上，左侧放着粉色外壳，内部设备仍然可见。

图源：Thomas Booska／Rocketry Forum项目帖

3D打印就在这个很拥挤的回收系统里派上了用场。

原帖没有披露打印材料、工艺或切割器哪些部分由打印制成，无法由整箭速度推定3D打印件自身的耐热性能。

第4问：飞得够快，外皮都卷起来了

发射之后，博主给出的最高速度是每秒5372英尺，仿真值是每秒5420英尺，两者相差不到1％。

换算过来，实际报告速度约为每秒1.64公里。

但高度没有达标。

预计43000英尺，最后约21000英尺，分别约合13.1公里和6.4公里。

按他的解释，强烈的气动载荷与加热损伤了外部结构，显著降低了最后达到的高度。

最直观的一处损伤，就在下面这张尾部照片里。

他描述，兼作箭体的壳体有一整层材料失去了环氧树脂，顺着箭身往后卷，像袜子被卷了下来。

看箭体上那圈卷起的材料，能对上他的描述。

图17重点看右侧箭体上卷起的材料，再看中部尾翼表面。高速飞行留下的损伤就在这里。

图源：Thomas Booska／Rocketry Forum项目帖

02／为何高度没有达标：速度、损伤、回收

1. 速度接近目标

   速度单位为英尺每秒：5420仿真，5372飞行报告值。最高速度约为每秒1.64公里。与仿真值相比，差距约0.89％。

2. 外层发生损伤

   外皮卷起现象示意：作者报告气动载荷与加热造成损伤。实际高度约6.4公里，约为预期的49％。

3. 受损后仍被回收

   回收系统按作者描述正常工作。他在距发射点两英里多处，找回了这枚受损火箭。

即便如此，他仍然完成了双阶段回收，在距发射点两英里多的位置找到了火箭，约合3.2公里以上。

箭体带着损伤回来了，但对这次实验而言，实物成功回收意义重大。

4.96马赫是作者报告值，通常应称接近5马赫的高超声速门槛。

03／原帖里的协作名单：这枚DIY火箭里，都有谁

• 01 复合材料箭体与尾翼：Booska自己制作
• 02 玻璃纤维头锥：Amrit Arora制作
• 03 轻量3D打印切割器：Conner Kuhns设计并提供
• 04 定制降落伞：Elvin Chen设计并缝制

第5问：下一枚火箭，会带走这次的教训

博主在原帖里介绍推进剂体系是HTPB/AP/Al复合固体推进剂。

这枚DIY火箭用了他手工铺制的复合材料结构，尾翼倒角靠砂带机和目测完成。

3D打印切割器，也被装进了紧凑的回收系统。

看着这些他分享的过程照片，虽然最终飞的并不高，且箭体有破损，但最终成功回收，整个过程非常有趣且有学习价值。

博主同时强调，追求速度时，成功率、遵守合规规则和可靠回收是他不愿牺牲的原则。

这次飞行虽然把箭体外皮卷成了袜子，回收系统仍然正常工作。

那枚3D打印小零件参与的回收任务，最终落在了把火箭带回地面这件事上。

下一轮DIY也就有了可以认真检查的起点。