汽车制造

工信部装备中心联合中国增材制造产业联盟启动《2026中国增材制造产业年鉴》征稿，面向全行业征集技术、应用、区域、企业等多领域稿件，旨在打造权威行业参考，服务于决策与产业发展。截稿日期2026年5月31日。

“创客中国”首设增材制造专题赛，将于2026年11月在泸州举办。赛事直通全国总决赛，提供精准产业资本对接、政策资源及区域落地支持，并与产业年会、国际展会联动，助力技术团队高效对接行业生态、提升融资与市场机会。

斯巴鲁美国公司最近公布了一组数据。他们的配件产品开发团队用大幅面FDM打印机做工装夹具，开发周期砍掉一半，制造成本降了70%。两年回本。一台Stratasys F770加一个高速打印头。斯巴鲁做的是汽车配件安装工装。侧护板定位夹具、装配辅助工具这类东西。以前外包给CNC加工厂，有最小订单量限制，交货周期按周算，中间要是设计改了或者工具坏了，生产线等着，隐性损失比工具本身贵得多。现在自己打印。设计改了，几天内出新版；工具坏了，快速补上。物理库存变成数字库存，按需生产。3D打印技术方面，他们用的喷嘴孔径较大，材料挤出流速上去了，层高是0.33毫米。对工装夹具来说，表面光洁度不是第一位的，交付速度和结构强度才是刚需。牺牲非关键精度换核心效率，这个取舍很合理。效果是原来需要两台打印机倒班才能撑住的产能，现在一台大型FDM3D打印机全覆盖，另一台腾出来干别的急活。项目工程经理Matt Daroff说：产能上来之后，内部客户能更早拿到工具，发现问题也更早，省掉了后面返工的时间和材料浪费。这个案例说明增材制造在工业端的低垂果实仍然是间接制造：工装、夹具、治具、模具、检具。这些东西批量小、变化快、对交付速度敏感，正好撞在3D打印的甜点区上。对于想切工业客户的3D打印服务商或者设备商，斯巴鲁这个案例提供了一个可复制的价值主张模板：不用讲颠覆，就讲省钱、省时间、降风险。把ROI算清楚，客户自己会买单。70%的成本差，两年回本周期，这就是说服制造业老板最硬的语言。#3D打印 #增材制造 #FDM #工装夹具 #汽车制造 #智能制造 #降本增效 #工业3D打印 #数字化转型图片均来自斯巴鲁汽车或相关公开报道。

研究人员通过金属增材制造开发新型铝合金以克服铝材高温性能劣化，成分包括铝、铁、锰、钛，在300°C高温下仍保持力学性能与耐热性。发表于《自然·通讯》的研究采用激光粉末床熔融技术，实现了传统方法无法获得的亚稳微观结构。该合金具备轻量化、可回收特性，针对航空航天与汽车领域（如涡轮部件）优化，同时提升打印性能并减少开裂。

罗格斯大学利用AI突破增材制造两大瓶颈：通过条件强化学习实现极端环境下的稳定3D打印，将缺陷率降低90%；同时开发出能快速解析文献数据的AI系统，将传统工艺研发周期从数十年大幅缩短，为航天、国防等领域带来革新。

工业级粉末管理系统升级与先进Precimid材料拓展多领域SLS应用

Brembo推出Greentell品牌，采用激光金属沉积（LMD）3D打印技术为刹车盘表面涂覆耐磨合金，实现90%颗粒减排并延长寿命，是法规驱动下增材制造在汽车核心部件规模化应用的创新案例。