商业应用 - 第60页

美军实验表明，士兵对战场3D打印食品的接受度随触觉与视觉体验显著提升。研究表明，通过优化产品美学设计并增强现场互动，可有效转变士兵对即食口粮的负面印象，为未来单兵营养保障提供新思路。

米兰盖·奥伦蒂广场近日展出一件巨型3D打印蔬菜浓汤杯装置，由White Label工作室设计，并采用Moi Composites的LFAM短纤维制造技术制成。该创意项目配合Findus品牌60周年庆典，同时联动社会捐赠计划，展现出大尺寸3D打印在品牌传播与产业创新中的跨界应用潜力。

美国Nivalon公司通过XJet纳米粒子喷射技术，成功研制全球首个无金属定制脊柱植入体。该产品结合氧化锆陶瓷与弹性体核心，能模拟脊柱运动并实现终身骨整合，已通过临床前验证，计划2026年开展人体试验。

Vinmec医疗团队通过CT建模与3D打印技术，为一名肘关节严重畸形并伴骨缺损的患者定制个性化超大假体，成功完成高难度全肘关节置换。术后患者手臂活动能力显著改善，标志着其在骨科3D打印临床应用领域取得新突破。

研究人员采用3D打印定制钛合金桡骨假体，通过优化假体结构促进韧带附着和早期康复。术后患者腕关节活动度与握力显著改善，但需重视假体精准植入与软组织重建，以避免关节脱位等并发症。

今天两条消息，都和拓竹有关。一条来自A股公告，一条来自大洋彼岸的马斯克的脑机接口Neuralink官网。看似风马牛不相及，但我们觉得都挺重要。第一件事是思看科技牵手拓竹，做消费级3D扫描仪1月30日，3D扫描上市企业思看科技发布公告。与深圳拓竹科技签订框架合作协议。双方将共同设计开发消费级3D扫描仪，思看负责生产，产品销售给拓竹。协议没写金额，但显然拓竹要补上扫描这块拼图。思看股价已连续两天大涨。怎么把现实世界的东西变成3D模型？除了扫描仪之外，要么用AI建模，要么用手机摄影扫，各有优缺点。如果有一台价格合理、和拓竹打印机无缝衔接的扫描仪，新闭环就打通了。我们认为，这对任何3D打印机企业的意义不止是多卖一个SKU，它关乎生态。MakerWorld已是全球最大的3D打印模型社区，扫描仪能大幅降低内容创作门槛。不会建模没关系，扫一扫就有了。第二件事也很有趣，Neuralink用户用脑机接口操作3D打印。Neuralink最近更新了临床试验进展，在官方视频里出现了脑机接口用户用意念控制电脑建模，然后用拓竹3D打印设备打印的画面。这不一定是商业合作，而是一个有意思的信号。当全身瘫痪的人想要用脑机接口创造点什么，3D打印成了他触及物理世界的方式。Neuralink目前有21名临床试验参与者，他们在用意念控制光标、打字、操作机械臂。有人回大学读书，有人做数字艺术，有人把脑海里的想法打印成实物。对普通人来说，3D打印是便利；对失去行动能力的人来说，是尊严和自主权的恢复。拓竹创始人陶冶曾说过：3D打印把"购物需求"变成"造物需求"。在Neuralink的场景里，这句话有了更极端的诠释。当身体无法执行大脑的指令，3D打印成了意念与物质世界之间最短的路径。两件事，同一个判断是，消费级3D打印正从极客玩具变成数字生产力工具。扫描仪，往工具链上游走；Neuralink的案例，往应用深水区走。这样看来，3D打印赛道的天花板比大家以为的还高。新生态和新链条会让更多人入局，而用户基数够大之后，售后、配件、模型付费、定制服务、新零售、新消费。每个环节都可能跑出新玩家。对3D打印创业者而言，当巨头开始补生态，市场教育阶段快过去了，接下来是抢位置的新阶段。#增材制造 #3D打印 #拓竹 #马斯克 #脑机接口 #马斯克Neuralink进展

通过数控加工与金属3D打印结合，Materialise与Alugear重新设计并量产钛合金自行车曲柄组，实现减重50%、强度提升与一体化成型，突破传统工艺局限，满足专业赛事需求并具备规模化应用潜力。这款高性能零部件专为越野山地自行车所设计。

Intrepid与Rapid Fluidics合作推进微流控技术产业化，通过3D打印实现复杂结构的高效合规制造。该合作利用ISO认证设施，将生产周期从数周缩短至分钟级，为医疗及工业领域提供可靠的高通量解决方案，加速产品从实验室走向实际应用。

韩国企业INNOSPACE将其航空级金属3D打印质量监控系统INNO AM-X首次引入汽车行业，与现代集团达成供应合作。该方案集成设备、工艺与质量数据于统一控制框架，助力公司向高可靠性制造领域拓展，标志着其增材制造技术向系统化解决方案转型迈出关键一步。

意大利公司Caracol最近用机器人大幅面3D打印（LFAM）给豪华游艇做了个硬顶。2.3米×1.6米×0.87米，120公斤，ABS加20%玻纤，打印22小时。后面打磨喷漆，完事。没有模具。传统做法是什么？开模，铺层，固化，脱模，再打磨装配。模具本身就是大投入，而且只能服务一个设计。客户想改弧度、换造型？重新开模，重新报价，重新等。豪华游艇的买家偏偏最烦和别人一样。他们要定制，要独一无二。但定制在传统工艺里就意味着周期长、成本高、沟通累。Caracol案例的数据：交付周期砍掉80%，成本降25%，废料少10%。复杂曲面、一体化结构、个性造型。这些在模具时代是成本杀手，在大尺寸3D打印里反正都是打，复杂不复杂差不太多。案例用的是工业机械臂加大幅面挤出头，合作方Treddy做设计优化，5毫米喷嘴，工业级配置。AM易道的看法是，这案例的意义不在于3D打印能做游艇配件，这事早有人干了。意义在于3D打印在高端定制市场已经是可量产的选项，不只是打样过渡。这事跟国内创业者有什么关系？假如你的项目也能22小时打一个硬顶，能打磨喷漆，表面质量能让客户满意，包括测试了海洋环境下长期耐候性，假设这些技术问题都能搞定。我们先泼盆冷水，直接接海外加工订单这条路，没那么好走。游艇硬顶2.3米长、120公斤，从中国海运到欧洲至少三四周，清关物流再加一轮。3D打印省下来的80%交付周期，全搭在海运了。空运？成本又上去了。当然你可以打印零件模块，分块发给海外客户，具备一定可行性，但需要你的团队对游艇市场需求有深刻理解且有极佳的沟通能力。文中案例的模式成立，是因为它就在意大利本地，打完短途送达，快速响应。那国内做的话能切什么？一条路是设备和技术出海。把大幅面3D打印系统卖给欧美船厂或加工商，让他们本地生产。赚设备钱、服务费、技术授权，而不是赚加工费。另一条路是先在国内找场景练手。高端房车、特种车辆、小众船艇定制，市场不大但物流可控，能把工艺和流程跑通。等真有海外机会了，再考虑在目标市场设点。案例价值在于，省掉模具成本只是表面，真正的增材价值是把定制能力、交付速度、供应链弹性打包成了一整套解决方案。游艇只是一个切口，后面是整个高端定制制造的生意。国内不适合卷的赛道，不妨出海看看。#大尺寸3D打印 #增材制造 #游艇制造 #高端定制 #工业设计之美