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巴黎圣日耳曼和马德里竞技的球员预计也将在26/27赛季穿上这款创新型球鞋

增材制造正从原型走向生产级，在精英体育中实现轻量化、个性化定制与快速迭代，为英国运动员带来性能提升。这一技术应用已扩展至自行车、F1及残疾人体育，其工业潜力远超体育赛场，助力供应链优化与产品创新。

西北大学机械工程副教授孙涛与合作者发表新研究，表明液态金属的原子级排列——而不仅仅是冷却速率和温度梯度——决定了激光增材制造过程中晶粒结构的形成方式。

Xometry新一代AI模型整合几何、可制造性、定价等五维数据，实现上下文感知的工艺推荐，首次下单客户接受率显著提升。同时引入动态自适应寻源与供应商匹配评分，筛选更合适的机遇流，提升网络整体效率与定价精准度。

车队长在发现无商用方案适配后，自行内部建模并打印了漏斗。

中国ZCZH公司选用Xaar Nitrox打印头，开发工业蜡喷射3D打印系统，用于精密熔模铸造。该系统以数字化直接生产蜡模，将生产周期从数天缩至数小时，实现微米级精度，支持小批量多品种铸造，加速新产品开发与验证。

泰科电子TE Connectivity是世界知名连接器和传感器巨头，AM易道最新获悉，其开始用3D打印制造医疗介入导管的外套材料。把不同软硬的塑料，一段一段直接打印在已经成型的导管管身上。而这替换了传统制造工艺。一根介入导管结构剖开是三层。最里面是聚四氟乙烯衬管，一定是光滑的；中间是不锈钢丝编织或缠绕的增强层，功能是医生在手上拧一下、管子那头能跟着转；最外面是聚合物外套，决定这端导管是硬是软。这次3D打印革新的就是外套。导管往往从大腿根一路走到心脏或脑血管，近端得硬才推得动，远端得软才拐得过弯。所以外套经常需要十几段不同硬度的材料按顺序接起来，越往前越软。现在的做法是把这十几段一段段套上芯轴，外面罩一层热缩管加热，外套熔化后穿过编织层与衬管结合，冷却再把热缩管撕掉扔掉。这道工序叫回流成型。一根导管配一根热缩管，用完即废。段与段接在哪、接得齐不齐，全看工艺，难度不低。段数越多，一致性越难。3D打印新工艺方面TE给的信息比较粗略。PROPELUS原型中心开发，全自动，生产过程中把聚合物段直接施加到管身上。工艺看上去是FDM、而设备来源、速度、精度、良率，没提。工程形态在专利里能看出轮廓。一个可加热的腔体，导管管身从腔体中间的通道穿过去，多路丝材从侧面送进去熔化，腔体与管身做纵向相对平移，也可以旋转，塑料直接在管身外面成型。本质上导管从模头中间穿过去，走多快、送多少料、什么时候换料，根据功能需求可编程。TE公开过自己的外套材料的一些资料：聚酰胺、聚醚嵌段酰胺（业内俗称Pebax）、聚氨酯和定制共混料。编织管单边壁厚最薄约0.13毫米；缠绕管最薄约0.08毫米。0.08毫米在这个尺度上做FDM可行。如果还是用Pebax，感觉很难打印，从25D到72D跨度极大，软的接近橡皮筋，硬的接近尼龙，粘度、结晶速度、冷却收缩率全不一样。回流成型是整根一起熔，接缝在熔融里被抹平了；3D打印是一段段搭上去，每个换料点都是潜在的分层点。不过TE称打印件的力学性能、材料和外观不逊传统工艺。这项工艺有趣的地方在于超材料思路，即通过控制打印结构和密度让导管的软硬成为可编程。硬度过渡连续可调，这是传统成型难做到的。不过导管属于高监管医疗器械，工艺变就要走设计和工艺变更。猜测目前状态应该还在原型和试产之间。我们将持续关注新工艺正式上市的一天。

重型越野车辆制造商TORSUS于2026年7月23日在斯洛伐克伊拉瓦开设了第二家制造工厂。新厂区将新增100个工作岗位，使该公司在斯洛伐克的生产团队人数增至150人以上。

波兰和意大利的研究人员开发了用于光固化3D打印的光响应材料，使3D打印部件能够动态改变激光束的强度和偏振。

Makr3D推出即时报价工具，上传STL或3MF文件后20秒内基于实际切片（而非估算）生成履约价格，并保留设计师的打印设置（忠实3MF模式）。多色作业因冲洗废料计算复杂需人工审核，已嵌入G-code的文件也将手动处理。该工具旨在填补现有自动报价平台忽视文件级设置保真度的空白。