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RPD技术通过多年资格认证，使公司具备航空航天批量供应能力

匹兹堡国际机场的先进制造园区Neighborhood 91 (N91)正在扩建，新增一座108,000平方英尺的建筑，旨在为宾夕法尼亚州西南部吸引更多企业和就业机会。该设施已正式破土动工，阿勒格尼县行政长官Sara Innamorato、物业所有者阿勒格尼县机场管理局首席执行官Christina Cassotis、场地总开发商区域工业发展公司总裁Donald F. Smith Jr.以及其他市政和商界领袖出席了奠基仪式。

Conexeu Sciences，一家处于临床前阶段的再生组织平台公司，在纳斯达克上市，将其公开上市视为其“构建生物再生”使命以及开发旨在支持恢复丢失或受损组织所需生物条件的平台的一个里程碑。

德国合同制造商toolcraft已与工业增材制造质量专家amsight合作，以彻底改革其增材制造运营中生产数据的捕获、连接及基于数据采取行动的方式。该合作特别强调半导体相关制造领域，在该领域中，文档记录、一致性和工艺可重复性是不可妥协的。

与AMA合作：6月4日的医疗保健活动将医学3D打印置于聚光灯下，来自行业各方的声音正在讨论这项技术的未来发展方向

在3D打印医疗领域的新兴应用中，再生性软组织重建在临床进展上最为缓慢，同时也是患者未满足需求最高的领域之一。

Bambu Lab发布A2L预告引发社区热议。用户猜测该机型可能为更大尺寸的A1，或新增切割、绘图等配件功能，旨在填补A1与H2S之间的产品空白，顺应桌面打印向专业级能力下放的行业趋势。

在OTWorld展会上发布的Ottobock新款iconiq硅胶内衬采用3D打印技术，解决了68%腿部假肢使用者面临的贴合与舒适度问题。工作流程从对残肢进行单次3D扫描开始，生成包含解剖结构和敏感区域的数字数据集，随后直接制造出精确贴合、柔韧的内衬，无需模具制造。作为Ottobock iFab数字生态系统及其在plus medica OT控股多数股权的一部分，iconiq展示了特殊开发的3D硅胶打印技术与高效数字化流程如何实现定制化工业化生产，使个性化假肢护理成为常态而非例外。

3D打印的吹塑模具能扛多少次，这家饮料公司给出的答案是100模。他们把一套树脂打印的吹塑模具光着装上吹瓶机，没有套任何金属框，一直吹到它裂开为止，裂开的时间点很精确，第100模。做这件事的是Bigtree Beverages，按照他们的说法，这是公司第一次用3D打印的吹塑模具跑实物试验Bigtree给出的对比是，过去走一套试制模的开模成本是1.8万欧元，这次3D打印一套是1500欧元，单次设计迭代的工装成本降了91%。在饮料行业，瓶型就是货架上的脸，可要看到第一只实物瓶，传统路径意味着等上几周的CNC加工，外加一笔不小的先期投入，而这一切只是为了验证一个还没定下来的设计。Bigtree想跳过这段等待，于是用Formlabs的Form 4L把模具直接打了出来。一套带复杂型腔的大尺寸模具，它能在当天交到工程师手里。但树脂件有树脂件的脾气。吹塑模具工作时受的不是静态压力，合模那一下有夹紧力，热的型坯被吹胀贴向型腔又是一轮挤压，一开一合反复循环。金属模具扛得住这种折腾，树脂件天生偏脆，最怕的恰恰是开合疲劳和局部应力集中。所以行业里早有共识，3D打印的模具，正确做法是把它做成镶件嵌进金属口袋框里，让金属去承受夹紧力，树脂只负责成型那一面，这条最佳实践他们偏不这么做。为了摸清材料本身的边界，他们把模具光着装上机器，不要金属框，就看它能撑多久。跑到第100模，模具开始开裂。从应用角度看，这套打法改的是整个前期开发的节奏。他们直接用光固化吹塑拿到的是能用的功能样件，可以上手试握感、看货架陈列效果、测瓶口密封性，而不是看一个只能摆着的外观件。设计团队因此能快速迭代，不必每改一版都背上传统开模的钱和时间。下一步仍然还得是金属框镶件的混合方案，目标是把产能拉上去。回到开头那个问题，3D打印吹塑模具能扛多少次，眼下的答案是100模，但这只是裸装工况下的下限，不是天花板。真正经得住量产的那个数字，要等金属框镶件加上去之后才会出现。#3D打印 #吹塑 #包装 #AM易道

紧凑型光刻系统配合并行3D图案化技术，显著缩短了纳米结构的加工周期