不止一百万个坐垫：Carbon以量产实绩证明数字光合成技术已跨越增材制造“信任分水岭”

超过一百万个自行车坐垫。

是量产，不是原型。

这个数字来自Carbon的数字光合成技术，也就是DLS。

它已经不再只是展台上摆着的工艺演示，而是真被装到了自行车上。

这批坐垫是和多家领先的高性能骑行品牌合作开发的。

放在消费市场里看，这已经是3D打印的领先应用，性能提升，舒适性改善，有些还能做到个性化定制。

Carbon的合作名单上，坐垫品牌已经到11家，Selle Italia、Specialized、fizik都包括在内。

用DLS做出来的坐垫型号，合计超过60款。

环法赛场是更直观的验证。

2025年环法有七位完赛车手用了3D打印坐垫，冠军塔德伊·波加查（Tadej Pogačar）骑的是一块定制版fizik Argo Adaptive。

2026年环法，波加查再次夺冠，坐垫依然是定制3D打印件。

为什么DLS能成为这一代坐垫的领先工艺之一？

它能做可编程晶格结构。

这种结构比传统泡沫和硬塑料更会照顾缓震、支撑、通风和整体表现。

Carbon还有自己的高性能弹性体家族，柔韧、耐久、可调，正好踩在坐垫的需求点上。

再加上规模化定制的能力，制造商不用在个性化和量产之间二选一。

Selle Italia的Unica是个更具体的例子。

它是一块定制数字制造坐垫，由Carbon的生产合作伙伴Prototek制造。

系统会采集每位骑行者的压力分布数据，再按数据设计内部晶格结构，最后用Carbon EPU 46材料做出来。

这也是第二款用Carbon DLS技术制造的完全可定制坐垫。

Carbon首席执行官Phil DeSimone对一百万个坐垫的总结是，这个里程碑远不止是一个生产数字。

它背后是数字制造超越了原型制作，成为规模化生产里可以被信任的方式。

他们和坐垫品牌、生产合作伙伴一起创造了新的骑行产品品类，晶格技术从首次应用，一路走到被消费者日常使用，也被运动员在最高水平赛事里骑乘。

这话听起来有点官方口径的意思，但六十多款坐垫、七位环法车手、冠军的定制坐垫，这些数字都落在地面上。

下个月，Formnext 2026会把这些产品摆出来。

Carbon的展台在12.1号馆，F109。

现场能直接看到坐垫的结构和风格，鞋类、头盔和其他防护装备也会放在一起，医疗、汽车和工业部件等应用同步展出。

说到鞋类，我们最近采访过Carbon的两个合作伙伴，鞋类品牌Vivobarefoot联合创始人阿舍·克拉克（Asher Clark），以及OECHSLER的项目管理负责人安德烈亚斯·克诺赫尔（Andreas Knoechel）。

他们正把扫描到打印的定制鞋类生产做成真事。

那篇对话很值得回头读一遍，至少能把Carbon技术对可持续和定制化消费生产的重要性说得更明白。

DeSimone对Carbon的信任关系也有个很直接的判断。

他说，能力最有力的证明，是客户对技术的信任和客户推向世界的产品。

品牌不需要更多关于增材制造未来某天可能实现什么的示例，他们需要的是今天就能跑通的证明，一百万个坐垫就是很直观的例子。

他还提到EPU Pro高性能弹性体产品家族，自推出以来已经发货超过1000公吨，这只是Carbon平台上众多材料家族之一。

更大的故事在于现在用Carbon技术制造的产品有多广，以及围绕这项技术建立可重复生产模式的各类企业。