在航空航天领域，多花几万元换几百克减重，这笔账是3D打印的舒适区。

放到一台十几万元的家用轿车上，同样的应用逻辑不一定成立。

这也是3D打印这些年在汽车应用常被讨论的成本题。

但成本的另一头更多人开始关注3D打印带来的卓越性能。

比亚迪仰望团队今年披露的一个案例，全球关注。

U9X的车身，通过金属3D打印实现了100公斤减重，后副车架和车身的多个安装点被整合进一次打印成型的结构，传统门铰链因刚度要求做得笨重的问题被重新设计，卡钳也换成了钛合金3D打印件。

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这是国内车企第一次如此详细地公开增材制造在整车上的应用。

而红旗汽车这边发布的高端车型也广受关注。

作为一汽分量最重的自主品牌，增材制造技术在红旗产品开发中到底走到了哪一步，公开资料里几乎查不到。

装备强国系列活动的务实逻辑

3D打印行业几乎没有人不想听比亚迪和红旗的深度3D打印分享。

行业读者对于增材制造在汽车工业的各类创新应用总是充满浓厚兴趣。

今日上午在宁波前湾新区举办的2026装备强国系列活动将深度聚焦汽车这个重要领域。

据悉活动探讨交流将囊括从样件试制到批量应用，以及增材制造赋能汽车产业链的创新发展。

这类中国增材制造产业联盟主办的装备强国系列活动大家都非常熟悉，逻辑往往非常务实。

增材制造产业链上，服务商、装备商、材料商、认证机构和应用端往往互相看不见对方的真实需求，联盟每次在做的，按我们的理解，正是把这条链条上的信息和认知壁垒逐步打通。

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宁波的行业企业

提到本次活动所在地宁波，我们会想到一家3D打印企业。

中科祥龙我们之前分享过，经常看到其给航空航天做结构减重的优秀案例。

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航天工业和汽车工业看似隔着一整条产业链，但对结构重量与一致性的苛刻要求，有相似逻辑，区别在于航天零件按小批量数算账，汽车零件可能要按万级十万级规模量级算账。

据悉，中科祥龙这次在活动上将分享面向增材制造的设计理念（DfAM），本质上是把他们过去擅长的方法论，搬到汽车工业的语境里做验证与分享。

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活动将有哪些关键分享？

增材制造在汽车领域的应用现状是什么？有哪些发展趋势？前面提到的红旗和比亚迪对于3D打印应用有哪些相同和不同的感悟？

还有我们长期关注的出海话题，涉及到汽车供应商应如何出海欧洲。

而汽车产线化方案我们已知有金属3D打印的各类应用。

电弧增材能做哪些工作？

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激光粉末床熔融又能做哪些应用？

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以制动盘和轮胎模具为例，都是汽车应用路线上的典型候选，前者要在耐磨和耐高温之间找平衡，后者对内部流道和散热结构的精度要求极高。

而铜的问题在汽车工业的过去很少被单独拿出来讲，但汽车电动化把它变成了一个绕不开的瓶颈。

如何发挥好铜打印在电机绕组、电控散热片这些部件应用中的导热散热性能？

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针对这些话题，行业组织、大学、汽车主机厂、以及3D打印行业企业的专家代表将展开专业分享。

尖锐但重要的行业问题

根据现场即将参会读者分享，活动的交流研讨环节话题丰富且务实。

金属增材制造的成本结构，天然对应低批量、高复杂度的场景，这与汽车工业依赖规模效应摊薄成本的逻辑本身就有摩擦，如何跨过这道鸿沟，有没有捷径？

哪些零件品类最有希望率先形成正向经济效益，答案大概率藏在那些复杂到传统工艺做不出来，或是内部流道、点阵结构非增材制造不可的部件里？

行业标准和企业认证体系怎么从零建起来，第三方检测怎么介入，本质上是要在增材制造逐层成形、天然存在更多变量的前提下，拿出一套能让主机厂放心签字的质量证据链。

至于设计师习惯了传统制造思维，怎么推广面向增材制造的设计理念，这可能是四个问题里最慢，也最难量化的一个，因为要改的是几十年养成的设计直觉。

这些问题的答案对3D打印行业来说至关重要。

写在最后

3D打印如何跨过汽车工业应用的各类鸿沟？

这次装备强国活动的阵容和主题安排显然已经能够让3D打印行业获得解答此问的重要线索。

AM易道认为，3D打印进入任何一个规模行业，每一次，都会遇到看上去难以逾越的鸿沟。

这很难一次跳跃就跨过，多半是靠整个行业在这样的活动中聚集并互相理解各个维度的力量，一寸一寸携手踏出通途。

关于现场的真知灼见分享总结，请关注中国增材制造产业联盟以及各相关单位和行业企业的后续官微发布。