洛克希德·马丁公司声称，其激光粉床熔融(LPBF)增材制造工艺已趋于成熟，能够有效且高效地解决长期存在的供应链瓶颈问题——该问题曾影响航空航天及国防平台的热管理组件制造。

原材料采购周期、合金短缺以及地缘政治动荡加剧的交付延期，皆已被纳入公司的应对策略之中。

2024年，该公司在德克萨斯州大草原城的导弹与火控基地新启用了占地16,000平方米的增材制造中心，内设大型多激光设备以及配套的热处理与检测设施，用于实现规模化生产。

洛克希德·马丁围绕四家专业合作伙伴构建了其LPBF研发体系：Sintavia、EOS、尼康SLM(Nikon SLM)以及nTop。

通过与EOS和Sintavia的协作，公司联合开发了全新的LPBF工艺窗口与定制化轨迹策略，以提升特征分辨率与可制造性。

据企业方面称，工艺控制轨迹同实时熔池监测相结合，带来了更严苛的装配公差与更高的建造效率。

“将我们的激光粉床熔融技术赋能于合作伙伴Sintavia、EOS、尼康SLM和nTop各自的专长，构建起一个从设计到飞行的全流程生态，此举能在不牺牲可靠性的前提下加速交付周期，”洛克希德·马丁运营转型副总裁David Tatro表示。

“这个协同创新模式使我们能够应对新一代战机、高超声速系统及电动推进平台日益严峻的热管理需求，确保这些部件达成严苛的认证标准并达到作战就绪状态。”

nTop的生成式设计工具据称已实现整体系统减重15-20%，同时热耗散效率提升10-15%。

“nTop能够支持高度复杂的参数化模型，优化性能与可制造性的平衡，让决策与迭代周期从数月缩短至数分钟，”洛克希德·马丁先进制造技术研究工程首席Christopher Yakacki博士说道。

第三方传感系统与AI分析集成在洛克希德·马丁的生产流程中，实现了早期缺陷检测与可疑区域的实时标记，大幅减少了后处理检测工作量。

结合计算机断层扫描检测技术的进步，该公司表示对认证能力的信心正在增强。

LPBF工艺现已实际应用在UH-60M黑鹰直升机及精确打击导弹(Precision Strike Missile)上，下一步将继续扩大整合，旨在提高产量并降低装备成本，保障战士交付项目的经济可承受性。