CRP Technology与CRP Meccanica已与高性能跑车制造商Alpine合作，共同设计并制造了用于Alpenglow Hy6氢动力滚动原型车的进气总管与歧管系统。

Alpine最初的进气配置采用了3D打印聚合物部件与粘接铝制法兰的组合。

台架测试揭示出因材料间热膨胀差异、以及涡轮增压工况下的振动和高热载荷所导致的密封问题。

专攻增材制造材料与工艺的CRP Technology提出，以完全单一材料的设计取代混合装配方案。

改进后的进气系统使用选择性激光烧结（SLS）和CRP Technology开发的碳纤维增强热塑性材料Windform SP制造。

最终系统由三个单一部件组成：一个进气总管和两个进气歧管，每个部件都集成了法兰。

为了满足功能和尺寸要求，进行了后处理操作。

烧结后，采用蒸汽平滑技术优化了内表面。随后由CRP集团旗下的制造部门CRP Meccanica进行精密机械加工，以实现精确的公差和可靠的密封接口。

在发动机测功机上进行了验证测试，该进气系统在高达5巴的重复压力循环中保持了结构完整性。

台架验证之后，这些部件被安装到Alpenglow Hy6原型车上并用于赛道测试。

据相关公司称，重新设计的进气系统通过解决早期混合配置中观察到的局限性，支持了Alpine氢动力总成计划内更快速的开发进程。

最近的汽车原型项目展示了，当传统制造方法在性能限制下拖慢迭代速度时，如何应用3D打印。

丰田在其电池电动赛车原型bZ Time Attack Concept的开发过程中使用了增材制造的部件。

全尺寸的翼子板拱罩和空气动力学元件经过数字化建模和3D打印，以解决纯电平台特有的装配、结构耐久性和空间布局挑战。

在福特2025款Mustang GTD的纽博格林测试计划中，也报道了类似的约束驱动工作流程。

工程师在现场制造并评估了3D打印的空气动力学部件，以便在动态赛道测试期间优化下压力特性。

在短时间内完成了多次设计迭代，从而能够在最终部件粘接到车辆上之前验证性能提升。