先进机器人技术全球领导者Caracol公司近日宣布，其利用Heron增材制造机器人平台，成功生产了一个全尺寸的跑车车顶。

这一制造过程完全无需传统模具，据称相比传统方法可将交付周期缩短40%。

该部件由碳纤维含量20%的增强型ABS材料制成，重量为66磅。

制造过程通过Heron AM系统的HV挤出机配合5毫米喷嘴进行挤出打印，总打印耗时27小时。

生成的结构为一体化成型，无需任何接头或后续组装步骤，并在打印过程中直接集成了加强筋、修剪参考特征和局部增强结构。

打印完成后，部件依据预先设计好的特征进行了修剪和表面预处理。

其内表面应用了玻璃纤维手糊工艺，旨在补偿LFAM技术固有的各向异性，并提升部件的承载性能。

项目团队通过力学测试验证了所用材料的兼容性与粘合性。

随后，该近净成型部件经历了车身加工、涂层和抛光阶段，最终达到了适用于汽车的A级表面光洁度标准。

通过这种结合了聚合物打印与复合材料技术的混合增材制造工艺，实现了与传统钣金解决方案相当的机械性能目标。

该项目在位于土耳其的LFAM中心进行，该中心是由Başaran、Omniform和Otostech公司使用Caracol技术运营的生产基地，并与ES Garaj合作开发。

该制造中心采用微型工厂模式运营，支持靠近使用点的分布式、按需制造，具备从CAD文件到成品部件的全数字化工作流程。