阿联酋首件机器人焊出船用螺旋桨：无图纸急件20小时打印，后处理却花100小时

迪拜一家修船公司，最近用机器人焊出了一个船用螺旋桨。阿联酋头一件。

这家公司叫JOME Engineering，总部在迪拜，平时做船舶维修和海上销售服务。他们有一支专门负责船用及工业零部件的制造团队。

厂里的主力设备还是CNC机床、等离子切割机和水刀切割机这些减材家伙，但同时也摆着一台Caracol的Vipra AM XP。这台机器人干活的方式是电弧增材制造，行业里叫WAAM，就是一层一层把金属焊上去。

这次的任务很急。客户的螺旋桨坏了，要求在最短时间内换上新的，可设计图纸已经找不到了。

等模具？肯定来不及。所以JOME直接对受损的螺旋桨做了3D扫描，然后开始一层一层地把金属堆起来。

打印地点就在JOME位于迪拜的工厂，离需要换件的那艘船很近。材料选用316L不锈钢，耐腐蚀性很好。

过程是这样的，先打中央桨毂，做好精密加工，再做着色渗透检测确认没有裂纹，接着在桨毂上依次打印三片桨叶。成品最终重26公斤，直径685毫米。

跟传统铸造比，交付周期缩短了大约60%，成本降低了大约40%。

但整件事里最耗时的不是打印。打印用了20小时，后处理却花了100小时。

每一步后加工都要重新扫描部件，确保对齐精度。这个动作虽然慢，却带来一个额外的好处，每个加工阶段都留下了可追溯的文档记录。

最后还要手工打磨，验证螺距，再做一轮动平衡。只有做完这些，螺旋桨才算真正达标。

我们这些旁观者可能一开始只盯着打印那20小时，看到100小时的后处理才反应过来，真正考验功夫的都在后头。

这不是JOME第一次用这台设备。Vipra AM XP至少从2025年起就在他们厂里了，之前还用它快速做过不锈钢阀体。

当时JOME就说过，WAAM技术在缩短交付周期和减少材料浪费上优势明显。这次船用螺旋桨，算是把那个判断又验证了一遍。

设备本身也值得说说。它来自意大利公司Caracol，这家公司在北美得克萨斯州的普弗卢格维尔还有基地。

Vipra AM平台是2024年Formnext展会上首次亮相的直接能量沉积增材制造方案。买来就是一套完整的交钥匙方案，硬件、软件、自动化都打包好了。

型号分两档，JOME用的XP强调极致生产力，走冷金属过渡技术路线，沉积速率更高。XQ则强调极致品质，走等离子弧沉积路线，精度更高。

另外，Caracol还有一个Heron AM平台，专门做热塑性和复合材料部件。

Caracol一直把船舶和海事行业当成重点布局的领域，大幅面WAAM系统本来就是为了零部件制造和修复准备的。

这次在阿联酋打出第一件船用螺旋桨，算是给这个方向又添了一个实在案例。

仔细想想，这件事真正的看点不只是打印出一个螺旋桨。而是当坏件没有图纸、没有模具、时间又紧迫的时候，制造流程可以被压缩到扫描加打印这么短。

传统供应链需要备库存，现在更像是数字化备份，需要的时候现场长一个出来。

当然，传统铸造并没有失去意义，大批量生产时它依然便宜高效。但应急维修这种场景，速度就是一切，3D打印刚好把传统方式最头疼的短板补上了。

所以你看，从造船厂到维修车间，增材制造正在一点一点改变船舶行业解决问题的习惯。阿联酋这个第一件，也许只是个开始。