压力容器

DEEP制造以18个月成为全球首家获DNV全面认证的WAAM载人压力容器生产商，在英国和美国两地实现从打印到认证的全流程。其内部规模化能力与认证结合，使交付速度比铸造快三倍，正加速推动WAAM工业化进程。

美国能源部实验室旨在利用打印过程中采集的数据来鉴定部件，而非通过生产后测试。

佛罗里达公司在工厂建造的钍反应堆之前发布碳化硅核心

Innospace采用Oqton的3DXpert软件与标准金属3D打印设备，成功实现无支撑钛合金球形储罐制造。该技术突破解决了复杂几何部件打印难题，将直接应用于航天级参数化压力容器生产。

在金属增材制造领域，封闭球形或穹顶结构的打印一直是公认的技术难题。当悬垂角度超过45°时，熔池因缺乏下方固体支撑而失稳塌陷，导致表面粗糙度急剧恶化甚至打印失败。工程师们通常被迫在内部添加支撑结构，但对于卫星推进系统的燃料和氧化剂储罐而言，这带来了严重的后处理挑战。内部支撑难以去除，残留结构可能引入应力集中点和潜在泄漏路径，这在航天应用中完全不可接受。InnoSpace团队展示的工作引人注目之处在于，他们使用Ti-6Al-4V Grade 23航天级钛合金，在标准LPBF设备上实现了完全封闭球形容器的零内部支撑打印。这意味着没有使用多轴打印头、倾斜基板或其他非标硬件配置，也没有依赖专有的扫描算法。各向异性问题也很关键。逐层熔化凝固的工艺特性导致Z向与XY向机械性能存在差异，对于承受均匀内压的球形容器，这种各向异性意味着特定方向可能成为结构薄弱环节。常见的应对策略包括优化扫描路径使熔池取向更加随机化、通过后续热处理均匀化微观组织、或在设计阶段对弱向进行壁厚补偿。团队分享时未对此展开说明，期待后续能给出更多技术细节。从工程应用角度看，1至15升的容量范围覆盖了大部分小卫星推进系统的储罐需求，参数化设计能力可根据不同任务载荷快速调整几何构型，这对于强调快速迭代的商业航天的全新制造模式具有实际意义。 #3D打印 #增材制造 #卫星 #商业航天

大尺寸增材制造正突破传统工艺限制，涵盖FDM、DED等多技术路线，广泛应用于航空航天、建筑、能源等领域。尽管面临材料、控形与标准等挑战，其高自由度、轻量化与绿色制造优势，正推动制造业变革。