弹性体

汉诺威商用车展刚闭幕。ISRI的Horizon TOMORROW卡车座椅亮相，靠背里嵌着3D打印件。ISRI不是什么小厂，我们查公开信息它的座椅年销量近500万套。这样的量产厂把3D打印件放进座椅，比过去任何大品牌概念车的3D打印应用反而更重要。图一 开窗看到头枕1块，靠背8块，窗口里的六边形网格点阵，是OECHSLER打印的缓冲嵌件。整把座椅只在几个关键区域用了3D打印，且点阵内部密度不同。OECHSLER分享这些嵌件既能回收，又能把软硬调到恰好需要的舒适度。材料是Forward AM的TPU01热塑性聚氨酯。打印设备用的是MJF，表面再做AMT的涂层后处理。厂方称，整椅碳排放比标准卡车座椅低51%。设计端工作流大致是这样的。OECHSLER先测出人体压力分布图，再转成点阵，形状、杆粗和胞元大小都能单独编程。换每个区域的软硬适配，只需改设计参数即可打印。图二是另一个类似案例但设计略有不同，灰色点阵铺满靠背和坐垫，头枕和大腿两侧的红色点阵从窗口露出。卡车座椅用局部嵌件，这把座椅则是3D打印结构整面铺开。我们查到OECHSLER此前和TECHART做过类似的赛车座椅，厂方测试显示点阵垫散热是汽车海绵的7倍，整椅减重20%。说点背景：Forward AM出身巴斯夫，去年被Stratasys收购。汽车座椅市场容量很大，我们查阅各机构对全球汽车座椅市场的估算在534亿到938亿美元之间，而结合3D打印应用的产品目前只占市场很小很小一块。 在过去，保时捷、梅赛德斯AMG和起亚的概念车都用过3D打印座椅结构，显然这样的3D打印应用会先从高端量产车开始。OECHSLER曾声称座椅填充件已批量生产，2019年底公开数据它每年已量产约200万件各类打印零件（不仅仅是座椅填充）。从产品需求角度，汽车座椅是汽车这个第二生活空间里最能直接提供产品感受的第一物理界面。对于卡车司机、乘用车用户来说都是一样。3D打印晶格垫的散热能力是汽车海绵的数倍，后背的相对湿度上升少，受力峰值处的压力点也有所减轻。既然自行车座能跑通，我们对3D打印在汽车座椅市场应用放量持乐观态度。相对于全椅打印，只在关键区域嵌入3D打印结构，可以把成本压在可控范围的同时大幅提升座椅本身的产品力以及营销力。把单件成本降到车企能接受的水平，对于3D打印能否打入这块大市场至关重要。期待有相关从业读者能给我们发一把完整3D打印弹性体晶格座椅，我们将积极分享当代人类生产力第一接触界面的全新体验。

X7c+头带采用增材制造，取代软壳头部防护中的传统泡沫衬垫。

增材制造正从原型走向生产级，在精英体育中实现轻量化、个性化定制与快速迭代，为英国运动员带来性能提升。这一技术应用已扩展至自行车、F1及残疾人体育，其工业潜力远超体育赛场，助力供应链优化与产品创新。

总部位于佛罗里达州的医疗座椅公司Kalogon推出了Verro，这是一款符合医疗保险编码的定制轮椅座垫系列，适用于有显著姿势支撑需求的人群，包括风扫姿势、骨盆倾斜或不对称。

法国企业Lynxter从医疗原型起步，历经十年成长为全球硅胶3D打印领军者。其模块化设备与自研材料系统已成功应用于医疗定制及航空制造等高端领域，以全栈研发推动弹性体增材制造的技术边界与工业应用。

美国陆军与德州农工大学合作研发出新型“泡内增材制造（IFAM）”技术，通过在开孔泡沫内部构建可编程弹性骨架，实现了复合材料能量吸收性能的显著提升。该工艺兼具成本效益与性能可调性，适用于军用防护装备及民用安全产品等领域。

普渡大学研究人员通过3D打印技术实现含能材料的精准定制，突破传统制造局限。该技术可程序化控制材料孔隙结构、复合不同机械性能材料，并开发出高效安全的聚合物粘结炸药制备工艺，为含能材料设计提供全新范式。

创始人DeSimone指出，3D打印未来取决于成本控制与材料工业化能力。公司专注高性能树脂研发与应用验证，在医疗、工业等领域实现每周百万级终端部件量产，通过提升设备利用率和材料规模效应，推动增材制造成为可靠的工业生产方式。

Stratasys 2025年第三季度营收1.37亿美元，同比下降2.1%，毛利率收窄至41.0%。公司通过成本控制应对需求疲软，并与丰田、安德雷蒂等深化合作，推动工业3D打印应用。全年营收预期5.5-5.6亿美元，非GAAP毛利率预计46.7%-47.0%。

小鹏机器人剪开腿部展示3D打印仿生肌肉，引发行业关注。通过EPFL、NASA等案例解析，光固化弹性体凭借晶格结构实现刚柔渐变，突破传统工艺局限，正成为人形机器人肌肉系统的关键技术路径。