能源行业

在埃克森美孚的炼油厂里，有一个零件的设计目的，是不让油顺着一根热电偶导线往上爬。听起来微不足道。可一旦油渗进仪表柜、污染了系统面板，整套测温和控制都可能跟着出问题。这个挡油的小件叫防渗装置，过去用减材方式做，也就是先有一块料再一点点切削成形，在设计和使用上都有一堆限制。现在它64（TC4）金属3D打印直接成形。Meltio公布的结果是，整套组件的单件成本下降42%，生产交付周期下降90%。防渗装置的核心目的是把油挡在外面，得密实，不能留缝。而用减材工艺去做这种把导线包住还要不漏的结构，受刀具可达性和形状的限制，做起来既别扭又费工。Meltio主打线材激光金属沉积，属于定向能量沉积（DED）的一种。和粉末床熔融比，它的表面更粗一些，但材料利用率高、能做更大的件，也很适合在已有零件上补料修复。、TC4钛合金，强度高、又轻、耐腐蚀、耐高温，是航空航天里的常客。值得注意的是两处工艺细节。第一是重做时给零件加了一个75°的悬垂限制。增材成形里，悬垂角越大越容易塌，往往得加支撑；把悬垂压在75°以内，零件能一次长成一道密实不漏的屏障，不给油留钻空子的缝。延伸阅读：给美军3D打印推进引擎的真实无支撑工艺水平二是打印方式。没有按常规那样一层层水平叠加，而是用了非平面打印。先靠设备的探测功能量出曲面的真实形状，再把材料顺着这个曲面直接堆上去。零件本身是带曲面的，顺着曲面长，就不需要额外的支撑结构，省料也省后处理。炼油这种现场，零件要扛腐蚀、扛高温、扛极端环境，钛合金正好对路。Meltio董事总经理José Luis Sánchez说，这个案例说明金属增材已经不只是实验室里的东西，而是能源、石化、国防这类关键领域里真正用得上的工业工具。放到整个能源行业，金属增材的利好其实落在几处很具体的地方。一设计自由度。像防渗件这种要密封、形状又刁钻的结构，增材能一次成形，少了拼装，也少了可能漏的接缝；油气和电力系统里大量带流道、带异形腔的部件，都是同一类受益对象。二是材料要对路。能源现场普遍要面对腐蚀、高温和极端工况，对钛合金、镍基高温合金这类牌号需求旺，而这些恰好是金属增材最拿手的材料区间。三是成本和周期，只要零件选对，增材是有优势的。能源行业大都是这种难做、又对工况要求极高的零件。从一个挡油的小零件开始，应用将慢慢扩开成长。#增材制造 #DED

意大利FOMAS集团依托能源行业超50年冶金经验，推出MIMETE系列合金粉末，专注高温高压耐腐蚀能源设备应用。其镍基、钴基粉末通过气雾化技术制备，具备优异流动性及可烧结性，已成功用于3D打印涡轮叶片、核组件等关键部件，助力能源制造商缩短交付周期并降低成本。

3D打印正加速能源与脱碳技术发展。通过部件快速迭代、供应链优化及高性能组件制造，增材制造显著提升发电效率、降低成本并推动绿色解决方案落地，已成为能源行业不可或缺的智能生产方案。

增材制造正重塑能源行业供应链，DMLS技术通过按需生产耐高温金属备件，将交货期缩短60%，降低库存成本，实现从传统模式向敏捷制造的转型。

Rohmann推出40吨级LaserCubeX GIGA激光机器人系统，首次在15米级工业单元内集成增材与减材工艺，支持全自动多工具切换与实时热变形补偿，可修复或制造数吨级金属部件，助力能源与航空航天领域实现高效、低碳的大型部件制造与再制造。

AML3D通过其ARCEMY系统与WAM技术，实现850mm管道一体化打印，交付周期缩短85%。该技术兼容多材料，使用标准焊丝降低成本，部件性能超越传统工艺，正加速拓展能源、国防及海事市场。