Photocentric

Photocentric剥离出CosmicMaker，这家新独立公司基于其封闭式腔体LCD 3D打印机，该设备在微重力环境下表现优于地面。该打印机于2026年4月在Novespace的空中客车A310零重力飞机上进行的抛物线飞行测试中，成功在2g至0g阶段加工了碳化硅、氧化铝及两种热固性塑料。微重力环境消除了颗粒分离和支撑结构，使该设备非常适合太空制造。在英国航天局和欧空局BSGN计划的支持下，CosmicMaker被定位为低质量、低能耗的多功能平台，可处理塑料、陶瓷、金属和复合材料，未来应用包括月球场景下的离心树脂回收与机器人搬运。

这个无人机机架，没有一根线条是人手画的。线条往哪儿走、该多粗、在哪里分叉，全是算法定的。它出自Fusion 360的生成式设计。和传统画图正好反过来，你不先画形状，而是先告诉软件几件事。哪些面必须保留，比如电机座、电池仓这些接口；哪些空间不能占；零件要扛多大的力，力又从哪个方向来。条件给完，软件自己迭代上千个候选方案，挑出在这些约束下用料最省、刚度最高的那副拓扑。人不画线，人只定规则。这套方案，是merit3D团队里一个高中实习生几年前跑出来的。算法把算受力、排材料这件原本吃功力的事压进了软件逻辑里，门槛低了很多。看那些镂空的网格，不是为了减重随便挖的洞，而是整个设计的核心。材料只待在载荷真正经过的路径上，别的地方一点不留。要强度，不要多余的重量。对无人机来说，每一克都直接换算成续航、载重、推重比，轻不是锦上添花，是飞不飞得起来的分界线。材料用的是Photocentric的DL110HB树脂，黑色，性能接近ABS和尼龙，能扛冲击、压缩、弯曲和应力疲劳，不易断裂或变形，常用在治具夹具、外壳盖板、紧固件这类对刚度有要求的功能件上。为什么非得3D打印？因为这种结构传统工艺很难做出来。开模注塑绕不开脱模，模具得能拉得开，可这副结构遍布交错的镂空、悬挑和分叉，没有模具能从里面完整抽出来。CNC也削不进这些内部空腔。生成式设计长出来的这类结构，3D打印是唯一能落地的那个。生成式设计给出人手画不出来的形，3D打印做出别的工艺做不出来的件，而无人机这种对轻量化极度敏感的应用，又刚好需要这种按受力分配材料的极致省料。三者咬在一起，缺一环都不成立。一个高中生、一套软件、一台树脂打印机，做出了过去要一个团队加一套模具反复试错才能逼近的东西。这案例也说明了为什么在全球敏感局势下各类3D打印无人机应用能持续放量。

AnthroTek运用先进增材制造与材料科学，为医疗培训、软体机器人及电影产业创造高度逼真的人体组织模拟物。由Raoul Peltier博士联合创立的该公司，依托树脂基系统和熔融沉积建模等3D打印技术，生产复杂解剖模型、具备模拟血流的功能性器官以及多层合成皮肤。通过研发并定制硅胶等新型软材料，AnthroTek在原型中实现了机械性能与流体力学精度的突破，其应用覆盖从外科手术模拟到嵌入式传感器人造皮肤等领域。