这个无人机机架，没有一根线条是人手画的。

线条往哪儿走、该多粗、在哪里分叉，全是算法定的。

它出自Fusion 360的生成式设计。

和传统画图正好反过来，你不先画形状，而是先告诉软件几件事。

哪些面必须保留，比如电机座、电池仓这些接口；

哪些空间不能占；零件要扛多大的力，力又从哪个方向来。

条件给完，软件自己迭代上千个候选方案，挑出在这些约束下用料最省、刚度最高的那副拓扑。

人不画线，人只定规则。

这套方案，是merit3D团队里一个高中实习生几年前跑出来的。

算法把算受力、排材料这件原本吃功力的事压进了软件逻辑里，门槛低了很多。

看那些镂空的网格，不是为了减重随便挖的洞，而是整个设计的核心。

材料只待在载荷真正经过的路径上，别的地方一点不留。

要强度，不要多余的重量。对无人机来说，每一克都直接换算成续航、载重、推重比，轻不是锦上添花，是飞不飞得起来的分界线。

材料用的是Photocentric的DL110HB树脂，黑色，性能接近ABS和尼龙，能扛冲击、压缩、弯曲和应力疲劳，不易断裂或变形，常用在治具夹具、外壳盖板、紧固件这类对刚度有要求的功能件上。

为什么非得3D打印？因为这种结构传统工艺很难做出来。

开模注塑绕不开脱模，模具得能拉得开，可这副结构遍布交错的镂空、悬挑和分叉，没有模具能从里面完整抽出来。

CNC也削不进这些内部空腔。

生成式设计长出来的这类结构，3D打印是唯一能落地的那个。

生成式设计给出人手画不出来的形，3D打印做出别的工艺做不出来的件，而无人机这种对轻量化极度敏感的应用，又刚好需要这种按受力分配材料的极致省料。

三者咬在一起，缺一环都不成立。

一个高中生、一套软件、一台树脂打印机，做出了过去要一个团队加一套模具反复试错才能逼近的东西。

这案例也说明了为什么在全球敏感局势下各类3D打印无人机应用能持续放量。