商业应用 - 第48页

AM之道，自然是设备为骨。经过德国AM老牌劲旅EOS过去三十余年对金属粉末床熔融（PBF）技术工业化的持续推动，这一点显而易见。过去数十载，技术创新的可能性引领着行业；当前阶段则集中在体系化的筛选——漫长的甄别期长达数十年而非季度，用以判断哪家企业能为核心军工、医疗和航空航天这些长周期项目提供可靠的后备力量。

摘要：OCL Architectural Lighting利用大尺寸增材制造(LFAM)技术生产其Printz系列装饰吊灯，该系列拥有传统方法无法实现的复杂几何造型。本系列包含三款设计(Ola， Cosma， Hela)，灯具直径范围在45至91厘米之间。这一方案与Signify、Gantri等行业参与者类似，使OCL能够突破制造限制，并通过可扩展的非平面3D打印技术探索新的设计可能性。

最近的核心信息来自Bloomberg记者Mark Gurman于2026年3月8日的报道。Gurman的报道有分级：已发布产品的技术细节是事实，"正在研发"的部分是内部消息源预测，不等于苹果官方承诺。以下凡涉及"苹果计划"的表述，均以此为前提。我们曾经的判断。说实话，我们此前认为苹果3D打印这条线，钛可以，铝没戏。理由当时看起来充分。铝导热率高，打印时散热失控，容易翘曲、开裂、产生残余应力。苹果惯用的6系铝合金根本不是专门为打印设计的，而适合打印的物理性能又不同。 材料关没过，量产无从谈起。如果彭博社爆料准确，我们可能需要改口了。先把苹果已确认的事实先摆出来。Apple Watch Ultra 3的钛合金外壳是3D打印的，用100%回收钛粉。iPhone Air的USB-C接口也是3D打印工艺，做得更薄，直接帮助整机减薄。 这两个都是已上市产品，可以实物验证。我们也都分享过文章。在Apple Watch天线腔体内壁打出微纹理，改善金属与塑料的结合强度，提升防水性能。不只是省料，而是能做到新的设计。接下来是Gurman消息源的部分，苹果官方未确认：苹果制造设计团队正联合运营部门研究3D打印铝材的量产方式，近期目标是Apple Watch表壳，远期可能延伸至iPhone外壳。 Watch先做，逻辑很清楚：体积小、出货量低一个量级，良率容错空间大。跑通了再推iPhone。这是苹果一贯的工艺推进方式，钛那条线走过一遍，铝大概率复制这个节奏。问题在于，铝比钛难打印得多，这个事实没有变。Watch表壳能不能量产、什么时候量产，现在没人知道。延期、改路线、停在局部件层面不往外壳走，这些可能性都是真实的。所以我们现在的判断是什么？铝打印要来了，赶紧上车这样的口号显然过于激进了。苹果的推进路径，比我们预想的更务实。它不是在赌一次大的工艺跃迁，而是在用已经验证过的节奏，一件一件地把打印工艺渗透进产品线。钛走通了，铝是下一个实验对象。实验会不会成功，现在不知道。但似乎苹果已在认真做这件事，这一点已经比我们之前预判的更利好3D打印。 #AM易道 #3D打印 #增材制造 #苹果 #消费电子

美军近期授出980万美元3D打印认证合同，联合24家企业推进军用增材制造标准体系建设。该项目旨在通过真实零件测试，解决3D打印在战机和军舰应用中的可靠性验证问题，以构建数字化备件供应链，应对高强度冲突下的装备损耗挑战。

在乌克兰战场，3D打印正重塑战争成本逻辑——它通过快速迭代、近前线生产和模块化定制，将无人机研发周期从数月压缩至数天，用速度与灵活性对冲廉价无人机的量产优势，成为现代战场上改写规则的关键变量。

宝马增材制造园区正通过新一代设备与自动化工艺链推动3D打印工业化，自2020年已累计生产超160万件部件。该技术已全面融入产品开发、原型至量产环节，并将自2027年起实现电弧增材制造部件规模化生产，显著提升制造灵活性并缩短周期。

METIS项目通过开发EasyStitch©模块化缝合方案，推动3D打印制鞋向可持续与本地化生产转型。其核心在于以增材制造优化装配流程，实现零胶水、低门槛定制与材料闭环，从技术应用转向解决传统制造的供应链与环保痛点。

空客与诺斯克钛业深化合作，在其德国法雷尔工厂部署Merke IV RPD设备，通过联合技术评估推动快速等离子沉积技术工业化进程。双方致力于从零件认证转向工艺方法认证，支持空客在航空航天领域拓展定向能量沉积应用。

一名具备机械加工背景的海军陆战队员利用3D打印技术，成功设计并制造出通信天线桅杆替换件。该方案将每个零件的成本从数千美元降至约10美元，并大幅缩短交付周期，显著提升了部队装备保障效率与战备状态。

Ursa Major最新H13液体火箭发动机已通过热点火测试，其80%部件采用增材制造，结合新材料与内部生产，使可复用次数提升两倍以上，单次飞行成本显著下降。该技术方案支持快速迭代与规模化生产，满足高超音速及小型发射市场对敏捷制造与成本控制的需求。