德国铁路运营商德国联邦铁路公司(Deutsche Bahn)近日迎来了3D打印技术应用十周年的里程碑。作为欧洲最大的铁路运营商，该公司已将增材制造从最初的试验性探索发展为核心维护和供应链战略的关键支柱。

在过去十年间，公司已经建立起成熟的增材制造生态系统，累计生产了超过20万个3D打印零部件，应用场景超过1000种。这些成果使其成为全球铁路行业中3D打印应用的领先者。



从最初简单的塑料配件开始，如今的3D打印应用范围已扩展到功能性工具、车厢内饰件、电子测试设备以及重型金属部件等众多领域。值得一提的是，该公司成功打印出的机车齿轮箱壳体重达540公斤，证明了大型金属结构件的增材制造可行性。

数字仓库(Digital Warehouse)项目的设立是德国铁路公司3D打印应用的重要突破。这个集中管理1000多种可打印零件设计方案的数据中心，实现了备件的数字化管理和按需生产。目前该系统已能够快速响应各类维修需求，包括制作带有盲文标识的扶手等无障碍设施配件。



在材料和技术应用方面，公司采用多种3D打印工艺：粉末床熔融技术主要用于高精度聚合物部件制造；线材和粉末工艺则适用于大型金属件；而材料挤出则广泛应用于工具和生产辅助设备制造。值得关注的是，公司正在测试使用废弃滑雪靴等回收材料制成的线材，以提升制造的可持续性。

该公司还建立了全国性的3D打印废料回收体系。通过与合作伙伴合作，将未使用的打印件和废料转化为新的打印线材，实现了材料的闭环利用。这一举措显著降低了生产过程中的资源消耗。



目前，3D打印技术已被纳入德国铁路的职业培训项目，使新一代员工能掌握这一前沿技术。公司还通过年度创新竞赛发掘了包括ICE列车专用工具、回收材料家具等一系列创新应用案例。