TORSUS，一家重型越野车辆制造商，于2026年7月23日在斯洛伐克伊拉瓦开设了第二家制造工厂。

新厂区新增100个工作岗位，使该公司在斯洛伐克的生产团队总人数超过150人。

结合位于Horné Srnie的现有预装配工厂，新厂区将TORSUS在斯洛伐克的总制造面积扩大至9,420平方米。

年产能现已达到200辆TERRASTORM和50辆PRAETORIAN车型，同时可并行处理多个型号和客户项目。

TORSUS成立于2016年，总部位于捷克共和国，已完成超过350个项目，向四大洲20多个国家供应了超过5,000辆车辆。

公司的制造流程遵循大众汽车集团标准，涵盖来料检验、装配程序、文件记录、可追溯性以及最终车辆认证。

伊拉瓦工厂内设有TORSUS的数字研发中心，工程师在此开发车辆系统、专业改装方案及客户定制设备。

该团队使用包括SolidWorks和Plasticity在内的CAD软件，在投产前构建零部件、总成及整车系统的三维模型。

内部3D打印加速了定制零件、外壳、接口和安装系统的开发，使工程师能够从数字概念直接进入物理原型，在车辆上进行测试，并在不依赖外部工装的情况下进行修改。

专用的原型制作区、独立的车辆举升机和专业工程工作站，使研发工作能够与常规车辆生产并行进行。

该厂区还配备了用于结构件、底盘护板、支架及其他定制部件的内部激光切割和金属折弯设备。

TORSUS工程工作的核心是其4×4 HD系统，专为总重达5.5吨的专业商用车设计。

该系统将低速档传动与差速锁相结合，使操作员在陡坡、泥泞、松散路面、交叉轴障碍和破碎地形上获得更强的牵引力、扭矩控制和低速机动性。

大众或MAN未针对此类车型提供标准配置。

传动系统与强化悬架、底盘护板、传动系统通气装置、电子设备及客户设备一同设计。

车辆重量、轴荷、重心和悬架特性均经过评估，以确保成品车辆在满载越野条件下保持稳定可控。

TORSUS创始人兼首席执行官Vakhtang Dzhukashvili说，斯洛伐克为TORSUS提供了卓越的汽车工程专业知识、强大的供应商网络以及服务全球客户的理想地理位置。

为什么扩大先进制造能力是一个约束，而非仅仅一个决策？

提升产能需要的不仅仅是厂房面积。

设备交付周期、劳动力技能和零部件认证标准都限制了在不牺牲质量的前提下产能扩张的速度。

TORSUS的数字研发中心直接应对这一挑战，将CAD、原型制作和内部3D打印集中在一个屋檐下，减少了对外部工装的等待时间，使工程开发与产量增长保持同步。

面临这一约束的汽车制造商已趋向于类似的解决方案。

宝马在慕尼黑投资1500万欧元建立了增材制造园区，将原型生产、系列零件制造和3D打印研究集中在一起，旨在缩短开发时间并实现设计流程的更多自动化。

在捷豹路虎，一位增材制造技术专家将内部3D打印描述为生产功能原型的关键，其速度足以跟上每年40万辆的生产线节奏，并指出公司专注于扩展能力而不仅仅是产能。

TORSUS正在以更小的规模应对相同的根本约束。

与宝马和捷豹路虎一样，它集中了原型制作和生产工程，以防止设计迭代落后于装配线产出，而不是将3D打印视为一个独立扩展的服务单元。