宝马集团正致力于从2027年开始使用电弧增材制造技术进行部件的系列化生产，这标志着该汽车制造商在其全球生产网络中推进3D打印工业化进程中一个重要的里程碑。

自2020年启用以来，该公司位于德国上施莱斯海姆的增材制造园区已生产了超过160万个零部件，并且全球各汽车工厂每年还额外生产10万个部件。

该园区一直在上施莱斯海姆对WAAM系列生产进行试验。

在新任宝马集团增材制造园区负责人蒂莫·格贝尔的领导下，该园区正在通过新一代金属3D打印机、更大的建造体积以及自动化、数字化联网的工艺链来拓展其技术组合。

宝马集团也正在集成开放式材料系统和开放式接口，以将增材制造工艺与现有生产基础设施连接起来。

“增材制造现已完全融入产品生命周期的各个阶段，”格贝尔表示，“3D打印部件被应用于从早期开发和原型生产，一直到系列化生产，并对全球生产网络提供支持。”

目前，增材制造部件已被用于宝马、MINI、劳斯莱斯和宝马摩托车的系列量产车型中。

该技术支持了宝马“新世代”车型及最新一代电驱动技术的开发，并且自2025年以来，使用WAAM部件的车辆测试一直在进行中。

“通过扩大规模，我们将在整个产品开发过程中制造出尺寸更大、性能显著提升的部件，并且前置时间将大大缩短，”格贝尔评论道，“对于许多应用，我们将不再需要模具，这极大地提高了灵活性和速度。”

宝马集团在系列化生产中应用增材制造技术始于2012年，当时开始为劳斯莱斯幻影生产聚合物支架，随后在2017年为宝马i8跑车生产金属部件。

于2022年完成的IDAM项目，建立了全自动化、数字化联网的金属3D打印生产线。