AERIS自行车鞍座项目代表了增材制造向高价值终端消费品领域渗透的又一范例，其关键在于将数字化设计与传统手工艺进行深度“共设计”。

工业设计师Mahdi Naïm近期正积极开发其3D打印自行车鞍座AERIS，这标志着他正式进入了增材制造正在稳步取得进展的骑行装备品类。

该领域已不乏先行者：Specialized利用Carbon的数字光合成（DLS）技术制造S-Works鞍座；Fizik推出结合DLS技术和压力分布数据的One-to-One定制服务；捷克公司Posedla则通过算法和Multi Jet Fusion技术生产完全定制化的Joyseat鞍座。

在这些案例中，增材制造共同完成了泡沫材料难以实现的任务：逐区域调整刚度、减轻重量，并实现大规模定制。

AERIS项目也遵循了这一结构逻辑，它采用高性能弹性体树脂，通过高精度SLA/DLP技术制造出可变密度的仿生晶格结构，整个结构直接作为鞍座主体，无需额外衬垫。

然而，Naïm的设计核心在于创造性地融合了增材制造与传统工艺。在项目伊始，数字化晶格结构便与覆盖其上的全粒面皮革鞍面进行“共同设计”。

最终，由鞍具大师将整张植物鞣制皮革手工缝制在打印结构上。Naïm解释，皮革与树脂能在机械性能上协同工作，以不同方式分配压力与剪切力，并提供超越泡沫或弹性体的耐用性。

“并非技术与工艺能够共存，而是它们必须在设计过程的最初就共同思考，” Naïm强调了这种混合方法论的重要性，正是这一点使AERIS与众不同。

目前，AERIS项目正朝着小批量生产迈进，并与增材制造及高端自行车装备领域的工业伙伴进行讨论，同时也对真实条件下的测试合作持开放态度。