近日，位于德国奥格斯堡的增材制造零件供应商VOCUS GmbH宣布，其成功建立了一套获得欧洲航空安全局认证的增材制造工作流程，用于生产一款飞机排气滑动组件。

该部件旨在替代原先的手工焊接版本，其使用寿命据称延长了惊人的10倍。

VOCUS此次开发的数字化工艺链，是与软件公司Materialise紧密合作的成果，旨在建立一个可预测、可追溯且能满足严格适航认证要求的生产流程。

整个工作流程始于逆向工程，通过CT扫描获取原始部件的精确数据以生成数字模型。

随后，模型被重新设计以优化性能，例如消除焊接过渡区、强化应力区域并实现减重。

在进入金属打印前，重新设计后的部件首先使用聚合物3D打印技术制作原型，以验证尺寸精度和配合度。

最终的金属部件生产由EOS技术完成，在EOS的金属3D打印机上使用EOS NickelAlloy IN718材料打印而成。

选择该技术主要是看重其稳定的熔池行为和打印一致性。

打印完成后，部件经历了去应力热处理、支撑去除、机加工和喷砂等一系列后处理工序。

为了增强可追溯性，每个打印部件都标记了批次和序列号，并通过Streamics平台将机器参数、材料信息及检测结果等数据整合管理。

在认证测试阶段，该部件不仅满足了EASA要求的10小时地面测试，更在Binder Motorenbau和SOLO Aero发动机上完成了总计20小时的地面测试。

此后，部件在Arcus飞机上成功通过了飞行测试，至今已无事故运行35小时。

目前，该增材制造部件已在德国、瑞士和澳大利亚的飞机上投入使用。

VOCUS建立的这条生产链，现已作为EASA补充型号合格证的一部分获得批准，并符合EN 9100/ISO 9001标准。

这一成就标志着金属增材制造正式进入航空关键部件的认证生产领域。

通过此项认证，VOCUS证明了数字化工作流程在实现性能跃升、提高生产可预测性与部件可追溯性方面的强大能力。