柳州银瑞引入FreeScan Trak Nova无线扫描系统，新车型开发周期缩短三分之一

柳州银瑞车辆产业有限公司与柳州市汇众汽车零部件有限公司，两家分别为中国主要汽车制造商和上汽通用五菱提供冲压件及总成件的供应商，均通过采用先临三维的FreeScan Trak Nova无线动态跟踪扫描系统替代传统检验夹具，实现了检测流程的数字化升级。

银瑞是位于广西的国家高新技术企业及认定的「专精特新」中小企业，此前依赖为每个生产的冲压件定制检验夹具。每个夹具的设计和制造需要1.5至2个月——这一前置时间常常超过等待它们完成的零件原型周期。对于需要上下表面检测的零件，有时需要两个独立的夹具，进一步加剧了成本和延误。

银瑞的质量团队现在在一个专用的测量室内使用FreeScan Trak Nova。该系统由两个单元组成：UE Nova手持扫描仪和TE Nova跟踪单元。扫描仪无需标记点运行——其内置的动态跟踪系统实时追踪设备——并即时生成3D网格数据，无需单独的后处理。工程师将CAD模型导入检测软件，与扫描数据对齐，几分钟内即可通过颜色偏差图识别尺寸误差。

「与传统夹具相比，先临三维扫描仪的最大优势在于省去了夹具开发时间——这至少缩短了三分之一的项目时间，」柳州银瑞车辆产业有限公司质量部长曾先生解释道。「过去，样件准备好了，但夹具开发却滞后，根本跟不上。成本是另一个痛点。有些零件需要上下表面检测，有时需要两个独立的夹具。而使用3D扫描仪，你可以同时扫描两面——这确实是一个优势。」非接触式扫描方法还降低了对薄壁冲压件的损伤风险，这些零件在传统探头和量规的压力下可能发生变形。

汇众作为Hyunion Holding的子公司，主要做汽车车身冲压件、焊接总成、钣金件和饰件。钣金件薄、容易变形，形状多样，孔位、修剪边以及成品与设计尺寸的吻合度是检测关键。原来依靠手工检，每个零件都得专门做一套夹具，配卡箍、量规、检测销等。这些夹具成本高、制作周期长，且每个只对应一个零件号，线上无法复用。

汇众改用非接触式光学扫描后，每个冲压件被扫成完整的数字模型，然后一次性拿模型去对孔、对边、对尺寸和公差，不再需要专用夹具。零件仅需简单的支座或卡箍固定，省去了定制工装。先临三维报告说，换个固定夹具，同一套扫描设备就能在不同零件号之间切换使用，工装成本显著降低，每次检测的准备时间也缩短了，汇众的质检流程开始走向数字化。

两家公司使用的均为先临三维的FreeScan Trak Nova。它设计为可分离的无线单元，用于大尺寸测量工作，结合了便携式跟踪模块和内置的视频摄影测量（VPG）技术，在大型零件上保持精度。

FreeScan Trak Nova是去年推出的，主打大尺寸扫描和高精度质量控制，还能把复杂流程简化。