蒙特雷湾水族馆研究所（MBARI）为其自主水下航行器的环境样本处理器，成功制造了一个复杂的关键流体歧管组件。

该部件需集成60个双端口，并在500 psi压力下保持严格的水密和气密性。此前采用的树脂方案因脆性高、耐温性差且与清洁剂兼容性不佳而失效。

金属3D打印方案虽被视为理想选择，但因成本过高而被搁置。最终，MBARI通过Carbon认证网络找到了位于俄勒冈州波特兰的Sherpa Design公司，委托其承担设计与制造工作。

Sherpa Design选择了Carbon的EPX 150高性能树脂作为基材，其出色的可加工性、对加工冷却液的耐受性以及与含漂白剂清洁剂的兼容性，完美匹配了应用需求。

由于部件内部拥有60个流体通道和难以触及的螺纹，仅靠3D打印难以达到所需的表面光洁度和公差。因此，Sherpa创新地采用了混合制造流程。

该团队结合了Carbon的数字光合成（DLS）3D打印技术与五轴CNC加工技术。通过迭代测试打印、测量和尺寸补偿，使打印特征初步落入公差范围。

随后，通过精密的CNC编程，进行了一系列钻孔、铰孔和T型槽切割操作，确保了所有流体端口的精确同心度。最终，该部件的制造比例约为75%依靠增材制造，25%依靠CNC减材精加工完成。

Sherpa Design的所有者帕特·巴雷特强调，此解决方案的成功得益于其团队内部增材专家与CNC机械师的紧密协同作业。

制成的歧管部件成功通过了500 psi的静态压力测试。目前，该部件已集成至环境样本处理器中，并随远程自主水下航行器开始了海上实地试验，将用于收集关键的环境数据。