数字化制造

制造业数字化与增材制造整合成为投资新焦点，Ninepointfive强调平台化采购、AI优化及工作流融合，而非单纯技术炒作。投资者要求初创公司展示真实市场粘性，警惕单一客户依赖，并关注海事等低数字化领域的效率提升机会。

到今年为止，Visages已与八位前沿设计师展开合作

英国聚合物部件供应商采用比利时公司可编程增材制造（AM）构建准备引擎实现工作流自动化

肯纳金属与海克斯康合作，将其云端刀具库集成至WORKNC CAM软件，提供数千种刀具的3D模型与智能数据，减少设置时间并提升加工精度，助力制造企业加速数字化转型。

本案例和图片来自柏林汽车车架制造商Walter Automobiltechnik以及BigRep的工程师分享。自从车间装了大型FDM3D打印设备，他几乎把能打印的东西都试了一遍。传统大型治具要么外包机加工，要么内部焊接拼装，贵且重。 一个车架检测治具如果走传统路线，报价打样修改再打样，8到10周眨眼就没了。现在改完模型丢进3D打印机，隔天就能上产线验证。他们用的是BigRep ONE，成型空间达到1005×1005×1005毫米。大部分桌面机尺寸不够大，稍大的零件就得切块分打再粘合，强度和精度都要打折扣。一立方米则意味着绝大多数工装都能一体成型，省去了金属加工的高成本和多件拼装的麻烦。机器配备可换喷嘴系统，0.6mm做精细特征，2.0mm高流量快速填充，治具类应用通常选后者配合厚层高，性价比最优。质量检测环节应用来说，他们设计了一套定制检具嵌入质检工位，通过简单卡位实现半自动化检测，直接把检验流程时间砍掉一半。 以镀锌车架间隙检测为例，专用量规往缝隙一插，过得去就合格，卡住就超差，检验员不再需要拿着卡尺逐点测量。这种傻瓜式检测大幅降低人为判断误差，新人培训周期也跟着缩短。防错治具则从物理上确保零件只能以正确方式放入工位，比依赖操作工注意力靠谱得多。3D打印治具交付周期缩短90%，成本下降94%。 需要再次强调的是，传统外包加工的成本大头是机床工时、编程费和沟通损耗，3D打印把这些全部内化，材料本身又比金属便宜一个数量级，叠加起来就是数倍差距。材料选择上，普通定位治具用PLA或PETG完全够用，需要更高耐久性再考虑ABS、ASA或碳纤维增强尼龙。更值得关注的是迭代节奏的变化。当一个治具从设计到成品只需要几小时，工程师会更愿意尝试那些以前懒得折腾的小优化。其他的汽车治具案例包括福特的团队用Tough PLA打印贴标定位治具，强度接近ABS但表面更软不伤车漆，这种细节在传统工艺下根本不会有人去试。3D打印大幅面打印治具的本质，是用数字化制造能力换响应速度。当同行还在等供应商排期的时候，你已经在验证许多版本的改进方案了。 #3D打印 #增材制造 #治具 #FDM

Craitor公司由首席执行官Eric Shnell创立，开发了FieldFab——一款经过加固的3D打印系统，专为在极端环境下制造关键任务部件而设计。该系统能够在-40°F至120°F的严苛温度、振动及战术运输条件下稳定运行，并符合MIL-STD-810H标准。FieldFab通过高度自动化简化操作流程，大幅降低培训需求，适用于国防、通信、医疗及物流领域。该系统已在UH-60"黑鹰"直升机上完成飞行测试，证实其能够在资源受限环境中实现按需制造，强化数字化供应链。

Divergent与萨博联合交付5米级3D打印飞行器机身，采用26个金属零件、12激光器高效打印，零件数减少99%、减重45%。AI驱动设计-打印-机器人装配全流程，实现“软件定义机身”，2026年动力试飞，推动航空制造迈向极速迭代新范式。

美国聚合物3D打印系统制造商Stratasys正助力空客实现年产超2.5万个可投入使用的飞行部件。这家飞机制造商最初将增材制造用于备用乘务员座椅部件，现已有超过20万个经认证的Stratasys聚合物部件在其全球机队中服役。这一大规模集成标志着航空领域对增材制造技术的工业应用已达到最先进的水平之一。

该结构全长延伸至15英尺，包含26个独立的打印组件

Continuous Composites系统强化了该设施在地区高速增长的高超音速研发生态系统中的核心作用