福特

合作已将130天的熔模铸造流程替换为3D打印砂型铸造工艺流程，使生产周期缩短至约两周。

本案例和图片来自柏林汽车车架制造商Walter Automobiltechnik以及BigRep的工程师分享。自从车间装了大型FDM3D打印设备，他几乎把能打印的东西都试了一遍。传统大型治具要么外包机加工，要么内部焊接拼装，贵且重。 一个车架检测治具如果走传统路线，报价打样修改再打样，8到10周眨眼就没了。现在改完模型丢进3D打印机，隔天就能上产线验证。他们用的是BigRep ONE，成型空间达到1005×1005×1005毫米。大部分桌面机尺寸不够大，稍大的零件就得切块分打再粘合，强度和精度都要打折扣。一立方米则意味着绝大多数工装都能一体成型，省去了金属加工的高成本和多件拼装的麻烦。机器配备可换喷嘴系统，0.6mm做精细特征，2.0mm高流量快速填充，治具类应用通常选后者配合厚层高，性价比最优。质量检测环节应用来说，他们设计了一套定制检具嵌入质检工位，通过简单卡位实现半自动化检测，直接把检验流程时间砍掉一半。 以镀锌车架间隙检测为例，专用量规往缝隙一插，过得去就合格，卡住就超差，检验员不再需要拿着卡尺逐点测量。这种傻瓜式检测大幅降低人为判断误差，新人培训周期也跟着缩短。防错治具则从物理上确保零件只能以正确方式放入工位，比依赖操作工注意力靠谱得多。3D打印治具交付周期缩短90%，成本下降94%。 需要再次强调的是，传统外包加工的成本大头是机床工时、编程费和沟通损耗，3D打印把这些全部内化，材料本身又比金属便宜一个数量级，叠加起来就是数倍差距。材料选择上，普通定位治具用PLA或PETG完全够用，需要更高耐久性再考虑ABS、ASA或碳纤维增强尼龙。更值得关注的是迭代节奏的变化。当一个治具从设计到成品只需要几小时，工程师会更愿意尝试那些以前懒得折腾的小优化。其他的汽车治具案例包括福特的团队用Tough PLA打印贴标定位治具，强度接近ABS但表面更软不伤车漆，这种细节在传统工艺下根本不会有人去试。3D打印大幅面打印治具的本质，是用数字化制造能力换响应速度。当同行还在等供应商排期的时候，你已经在验证许多版本的改进方案了。 #3D打印 #增材制造 #治具 #FDM

英国和美国的自动增材制造系统开发商Aibuild公司，已获得福特奥托桑的企业风投部门Driventure和土耳其深度科技基金212 NexT的新战略投资。本轮融资由现有投资者IQ Capital领投，ACT Venture Partners、Force Over Mass Capital及Atlas Ventures跟投，具体金额未公开。Aibuild表示资金将加速其“实体人工智能”研发，该技术通过人工智能实现实体制造流程自动化，弥合数字设计与实体部件间的鸿沟。

3D打印技术正加速渗透汽车碰撞修复领域，行业巨头联手成立工作组推动标准化与安全监管，有望重塑万亿后市场供应链。报告显示，该技术在车灯修复、停产零件替代等场景潜力显著，能大幅降低维修成本与周期。