粘结剂喷射

本文全面解析铜3D打印的核心特性、工艺挑战与主流技术，涵盖粉末床熔融、粘结剂喷射、定向能量沉积及挤出成型等方法。重点介绍铜在导电元件、散热组件及航空航天领域的应用，并列出Sandvik、EOS、Markforged等关键材料与设备制造商，为行业用户提供实用参考。

Arc Impact 的 AM2 框架以应用优先策略，通过分阶段工作流与X系列粘结剂喷射平台，解决航空航天金属/陶瓷零件从设计验证到规模化量产的认证难题，实现全流程可控。

技术陶瓷3D打印的致密化是决定零件性能的关键，不同工艺面临不同孔隙与收缩问题。专家指出，氧化物陶瓷易致密，非氧化物难，致密化不足会导致裂纹与分层。认证要求严格，烧结与热等静压是主流方案，但成本与生产周期仍是工业应用瓶颈。

这条现代车门板全尺寸打印的消息，让voxeljet的HSS技术路线重回业内视野，这几年公司账面一塌糊涂，技术和应用似乎没拉下。图片里这块灰色车门内饰板，长度接近一米，喇叭网、卡扣、走线槽全部一次打印完成，不需要二次粘接拼装。这条动态是设备厂商自己发布的，现代汽车一方暂未公开表态。官方说法是靠VX1000 HSS均匀的热管理，解决了大幅面聚合物打印最容易翻车的问题，幅面越大，受热越不均匀，冷却后越容易翘曲变形，这也是大尺寸打印件长期面临的工程难题。HSS技术到底是什么？HSS把选区激光烧结和粘结剂喷射两种工艺的优点结合在一起，兼顾了SLS的部件性能和粘结剂喷射的生产效率。原理是用喷墨头把吸收红外线的墨水打印在粉末层上，再整层加热烧结，不需要激光逐点扫描，幅面越大速度优势越明显。VX1000 HSS标配加工PA12材料，经过验证或自主开发后，其他大部分聚合物也能上机，被称为目前市场上幅面最大的墨水基聚合物打印机。早在2021年，voxeljet就给德国汽车零部件商Brose，把车门模块整板打印作为公开测试的样件，这次的现代门板，算是同一条技术路线走到第五个年头的成果。今年7月现代汽车向媒体开放的研究所里，专门设有一个增材制造解决方案中心，同时用3D打印做原型件和小批量试制，把实体样件的制作周期从过去的一到两个月压缩到大约一周。整板结构件被拿进这套体系里测试，说明大幅面聚合物打印在现代内部至少又推进了一步。voxeljet是把HSS技术往前推得最远的公司，但商业上一路坎坷。2024年3月，公司宣布计划主动从纳斯达克退市并终止在美国的证券注册；2024年底又打算把整个业务以约2000万欧元的价格卖给美国产业投资机构Anzu Partners，结果2025年4月的股东大会否决了这笔交易，公司只能启动德国StaRUG破产重整程序。到了2025年10月，Anzu干脆把voxeljet和另一家大幅面打印同行ExOne合并成新控股公司ExOne Global Holdings，两家合计在全球装机超过500台工业级打印机。也就是说，现代这次测试用的，已经是重组易主之后的VJ。AM易道认为，HSS这条工艺路线有前途，过去几年卡壳的是它背后老公司的资产负债表，该公司国内也多次传出要被收购的绯闻；目前，汽车主机厂愿意把整板结构件继续拿去做全尺寸验证说明技术本身有独到之处。此应用有望为SLS等非金属3D打印相关技术在汽车应用方向开辟新道路。

本文深度解析了能源与海事行业3D打印零件的碳足迹计算难题。通过专家访谈与案例分析，探讨了WAAM、PBF等技术对环境的影响差异，强调生命周期评估（LCA）需结合设计优化、材料选择与本地化生产，并指出非所有案例均能实现减排，实际收益高度依赖具体应用场景。

苹果新任CEO John Ternus作为机械工程师出身，曾主导Apple Watch Ultra 3钛合金3D打印量产，标志苹果首次将增材制造列为高管核心功绩。其上任有望加速3D打印从表壳向iPhone、iPad等产品渗透，推动消费电子供应链从千万级向亿级订单跃升。

IMTS 2026将显著提升增材制造的战略地位，延续Formnext合作势能，全面展示AM技术、混合制造及产业链服务。展会以先进机床与数字化为核心，在政策与多行业需求驱动下，为全球制造业提供创新解决方案。

ARC与橡树岭国家实验室合作建立“艾级计算铸造厂”，将ARCNet分布式制造平台与ORNL高性能计算及设施结合，通过AI加速金属部件认证生产。首个应用为采用粘结剂喷射技术制造高温合金涡轮部件，旨在将传统数年的认证周期缩短至数月，强化美国国防关键供应链。

美国专利12,571,080授权埃尔梅特技术公司利用喷雾干燥与等离子体致密化技术，制备高流动性球形复合粉末，适用于粘结剂喷射及定向能量沉积等3D打印工艺，所制钨基高比重合金部件性能符合ASTM B777标准，满足航空航天与国防领域的严苛需求。

由成均馆大学机械工程学院研究人员发表于《国际精密工程与制造-绿色技术杂志》的同行评议研究表明，增材制造在小批量、多品种生产中可与注塑成型实现经济性竞争。该研究评估3D打印技术是否能够通过可量化的产量提升、成本控制和生产灵活性优势，来弥合大规模生产与大规模定制之间的鸿沟。