Meltio

美国海军在其位于弗吉尼亚州丹维尔的培训学校配备了24套混合制造与增材制造系统，用于培训参加海上培训项目的海军士兵。

本周全球3D打印动态密集：快造科技获10亿元C轮融资，嘉立创IPO获批；Formlabs官宣三条新品线，拓竹深圳拿地建厂；Velo3D获美军订单并扩产，法国核能巨头启用WAAM中心；日本DAIHEN推出首款金属打印机。

Ferrita Sweden AB 是一家瑞典公司，致力于开发和生产先进的消声、减振、隔热及废气净化（如催化剂和颗粒过滤器净化）技术解决方案。

随着该部门的业务范围扩展到混合系统以外，Brian Kristaponis晋升为总裁。

在埃克森美孚的炼油厂里，有一个零件的设计目的，是不让油顺着一根热电偶导线往上爬。听起来微不足道。可一旦油渗进仪表柜、污染了系统面板，整套测温和控制都可能跟着出问题。这个挡油的小件叫防渗装置，过去用减材方式做，也就是先有一块料再一点点切削成形，在设计和使用上都有一堆限制。现在它64（TC4）金属3D打印直接成形。Meltio公布的结果是，整套组件的单件成本下降42%，生产交付周期下降90%。防渗装置的核心目的是把油挡在外面，得密实，不能留缝。而用减材工艺去做这种把导线包住还要不漏的结构，受刀具可达性和形状的限制，做起来既别扭又费工。Meltio主打线材激光金属沉积，属于定向能量沉积（DED）的一种。和粉末床熔融比，它的表面更粗一些，但材料利用率高、能做更大的件，也很适合在已有零件上补料修复。、TC4钛合金，强度高、又轻、耐腐蚀、耐高温，是航空航天里的常客。值得注意的是两处工艺细节。第一是重做时给零件加了一个75°的悬垂限制。增材成形里，悬垂角越大越容易塌，往往得加支撑；把悬垂压在75°以内，零件能一次长成一道密实不漏的屏障，不给油留钻空子的缝。延伸阅读：给美军3D打印推进引擎的真实无支撑工艺水平二是打印方式。没有按常规那样一层层水平叠加，而是用了非平面打印。先靠设备的探测功能量出曲面的真实形状，再把材料顺着这个曲面直接堆上去。零件本身是带曲面的，顺着曲面长，就不需要额外的支撑结构，省料也省后处理。炼油这种现场，零件要扛腐蚀、扛高温、扛极端环境，钛合金正好对路。Meltio董事总经理José Luis Sánchez说，这个案例说明金属增材已经不只是实验室里的东西，而是能源、石化、国防这类关键领域里真正用得上的工业工具。放到整个能源行业，金属增材的利好其实落在几处很具体的地方。一设计自由度。像防渗件这种要密封、形状又刁钻的结构，增材能一次成形，少了拼装，也少了可能漏的接缝；油气和电力系统里大量带流道、带异形腔的部件，都是同一类受益对象。二是材料要对路。能源现场普遍要面对腐蚀、高温和极端工况，对钛合金、镍基高温合金这类牌号需求旺，而这些恰好是金属增材最拿手的材料区间。三是成本和周期，只要零件选对，增材是有优势的。能源行业大都是这种难做、又对工况要求极高的零件。从一个挡油的小零件开始，应用将慢慢扩开成长。#增材制造 #DED

多轴3D打印通过引入旋转与倾斜自由度，突破传统XYZ轴限制，实现共形制造。该技术能沿曲面垂直沉积材料，避免阶梯状层厚，已在航空航天、汽车等领域展现潜力。硬件需龙门或机械臂与软件协同，当前工业及桌面级解决方案正加速演进。

防务与太空制造公司Snowbird Technologies已确认将参加第30届环太平洋军事演习(RIMPAC) 2026。该公司将通过海军研究生院先进制造研究教育联盟(NPS CAMRE)及其分布式先进制造实验参与——该实验是此次演习的关键技术展示之一。

一个金属整体叶盘，叶片和盘体一体成型，激光DED3D打印的。整体叶盘的制造门槛在业内是共识。传统铣削材料去除率往往超过九成，激光粉末床熔融在尺寸和速率上都吃力，难做的典型零件。激光送丝属于定向能量沉积大类，长板是沉积速率高、材料利用率接近百分之百，过去主战场是大尺寸结构件、修复、近净成形毛坯。Meltio分享的描述是：整体叶盘把叶片和盘体合成单一部件，相比传统装配件能改善效率、降低重量、提升可靠性，应用方向是航空发动机、燃气轮机、高性能压气机。这三个方向的共同点，是工作环境对转子部件的极限要求都很高。航空发动机的风扇段、压气机段，工作转速动辄上万转，叶片承受高速气流和离心载荷。燃气轮机用于地面发电和驱动，长期连续运转，对疲劳寿命要求极高。高性能压气机则在工业气体处理、能源装备里承担核心增压角色。这次案例的目标，是演示金属增材在复杂集成结构上的能力。传统方法要走多道工序，增材一步成型，设计自由度更高，材料浪费更少。结果是一个功能完整的整体叶盘，叶片一体成型，按官方说法几何精度足够、机械性能良好，并且包含了内部空腔结构。把叶片和盘体合成单一部件，传统装配工艺的榫槽连接消失了，应力集中点和疲劳源跟着消失，转子整体强度上去，转速可以往更高推。其DED沉积头采用同轴送丝构型，焊丝从中心送入，多束激光对称分布在四周。这点对理解这次案例是关键。普通侧向送丝在改变行进方向时，焊丝相对熔池的位置会跟着变，沉积稳定性随路径方向波动，这是送丝路线做复杂三维曲面长期绕不过去的障碍。同轴构型让任意方向的熔池形态保持一致。叶片要从盘体侧面外伸出复杂曲面，对沉积方向无关性的要求极高。这套硬件是激光送丝路线里有可能往复杂几何延伸的底层基础。Meltio的分享里有些信息没有提，比如后处理。送丝路线的真实经济性，取决于余量到底是几毫米还是十几毫米，铣削去除量没给数据。材料也没说，也不好判断加工难度。产量也没说，一件可以做出来不代表一百件能稳定做出来。看金属增材叶盘件的一些关键问题并没有分享。DED过去给市场的标签是大尺寸、低成本、好用，主战场在结构件、模具、备件、修复。近两年DED，尤其是激光同轴DED的类似整体叶盘案例越来越多。DED干精密复杂件这个方向正逐步成为现实。#3D打印 #增材制造 #航空航天 #定向能量沉积  #激光送丝

在军用增材制造峰会（MILAM）上，业界共识指出：国防领域3D打印应用的主要障碍已从技术本身转向政策滞后、认证流程和供应链信任等体系性问题。尽管现场制造、无人机生产等应用潜力巨大，但规模化推广仍受制于标准缺失与审批路径不明，亟待构建完善制度框架以释放技术价值。

约翰霍普金斯大学应用物理实验室与GKN航空航天公司合作，在美国海军系统司令部资助下，推进舰载3D打印机系统开发；随着项目重心转向任务关键部件应用。