一辆2003年的梅赛德斯-奔驰SLR McLaren，车主想给它换一套独一无二的排气系统，于是找到了瑞典的Ferrita。

Ferrita这家公司，专门做排气系统的声学衰减、振动控制、隔热和废气净化，在瑞典汽车文化里很有名。瑞典人特别喜欢改车，市场对独特项目车非常珍视，所以Ferrita的团队对排气设计很有想法。

他们这次要用一个新技术，Meltio的金属增材制造，其实就是利用激光熔化金属丝来焊接，这技术已经通过了奔驰的认证。

但挑战很快来了。客户要求换四个排气管，必须精确对称，形状还特别复杂。

传统方法的话，得做专门的工装，费钱又费时间。其实，这一套下来，成本高，周期长，而且客户的车只能留一周，从想法到成品，必须快速推进。

一周时间，四个排气管，还要对称，这几乎不可能。

工程限制也很严苛。你想想看，新排气管必须和车辆线条完美匹配，原厂把排气系统塞在前翼子板里，空间很小。

团队还需要换掉原厂那重约20公斤的消音器，减重的同时还得消除多余热量。

除了物理安装，还有流体动力学的挑战。创造理想的排气声浪，需要精确控制管道尺寸、容积、频率变化和排气速度。传统手工很难做到这一点。

技师Viktor说，手工制作合并管道，很难做出完美的内部流线型，会影响背压。

他解释，「你无法手工制作出一对具有圆形端部、流线型良好的合并管道。但你可以做出完美的合并管道。」他认为，3D打印能提供完美内部几何形状，减少背压，而且一周内就能交货。

所以呢，他们信赖Meltio的3D打印技术，CEO Ljungström说，为了保持国际竞争力，他们用这个技术来修复零件，自动化焊接和修复过程。

那他们是怎么在这么短的时间里搞定的呢？

他们搞了一套端到端的数字化流程。

先扫描底板，把空间数据弄进电脑，建个数字模型，用来测试阀门和管道的适配性。也就是说，整个设计都在数字环境中验证了，避免了实物返工。

模型没问题后，用塑料打印个原型，只要几个小时，看看和车身线条是否匹配。

确认后，就上Meltio的机器人单元，用金属打印最终零件。

这个机器人单元就是ABB的机械臂配上一个有九个激光束的激光头，熔化MIG焊丝，逐层堆出排气管。坦率的讲，这种技术能精确控制每个细节。

材料是316不锈钢，打印速度每秒10毫米，气体流量每分钟15升，激光功率1000瓦。

那结果会怎样呢？四个排气管精确对称，内部流线型完美，声浪也很好。

Ljungström说，这流程让他们在时间和成本上都有了大改善，效率提升了很多，时间和成本降低了50%。

说实话，这个效率提升让我们自己都惊讶。

说到底，瑞典人对车的热爱，加上新技术的辅助，才让这样的项目成为可能。

封面图片展示了使用Wire-LMD技术制造的Ferrita梅赛德斯-奔驰SLR McLaren排气系统。