技术前沿 - 第7页

MIT团队开发了一种利用水溶性树脂界面层分离支撑与零件的方法，使支撑结构可多次复用。实验显示，四次打印后零件质量稳定，树脂浪费从传统方式的76%降至仅5%用于界面，为树脂3D打印自动化减废提供了新路径。

算法检测相同机器之间的隐藏差异，并为每台机器选择优化策略

美国国家标准与技术研究院（NIST）的研究人员正在开发一种参考材料——一种精心设计的氧化锆浆料——以帮助陶瓷3D打印制造出一致、可靠的零件。该材料所针对的问题看似简单实则基础：用于打印的湿陶瓷原料众所周知难以精确测量，而若缺乏可靠的测量校验方法，不同批次的打印陶瓷件质量会存在差异。该材料最终可能成为NIST的官方标准，为该领域最棘手的步骤之一提供共同的衡量基准。

一个欧盟资助的研究团队开发出一种3D生物打印技术，可在实验室中培育活体骨骼、脂肪和肌肉组织，其用途涵盖从白血病研究到人造肉等领域。

RTX旗下的Pratt & Whitney和GKN Aerospace签了个技术开发协议，准备一起探索用增材制造来造F135发动机的大结构部件。F135发动机就是给F-35 Lightning II提供动力的那个。这个协议有挪威国防物资局（NDMA）在后面支持，他们设立了一个联合开发项目。项目就是要验证用3D打印造大型发动机机匣到底行不行。第一个演示部件预计2027年搞定，认证产品目标定在2028年底。开发工作主要由GKN Aerospace在挪威康斯堡的工厂负责。他们用的是自己搞了好多年、已经比较成熟的激光定向能量沉积送丝工艺，也就是L-DED w。其实就是要造出全尺寸的部件，并且得跟现在的发动机设计兼容，能互换。你想想看，两家公司都说这个倡议是把增材制造用到大型高性能航空发动机结构上的一次进步。而且这个部件有望成为军事发动机应用中这么大尺寸的首批部件之一。所以呢，他们表示，增材制造可以通过缩短交付周期、降低材料用量和提高整体效率来改善供应链韧性和生产工艺。这次合作就是要评估这些好处在未来的航空航天应用里到底值不值。GKN Aerospace高级副总裁Sébastien Aknouche表示，「我很高兴看到此次合作将强大的工业能力与先进的制造专业知识结合在一起。这一举措反映了我们进一步开发和工业化增材技术以应对苛刻航空航天应用的雄心。」Pratt & Whitney F135项目副总裁Chris Johnson补充道，「该协议反映了我们持续推进技术进步以支持F135项目长期需求的专注。我们感谢与GKN Aerospace的合作，共同探索有助于未来发动机就绪的新制造方法。」

服装不再是覆盖身体的东西，而是与之共存之物。

第五个样本从国际空间站设备中取出，因异常而暂停的构建将在今年晚些时候重新启动

本文介绍了一种利用3D打印金属点阵结构实现热隐身斗篷的方法，通过各向异性导热材料设计，将苹果藏入梨中或人脸伪装，在红外相机下隐形。实验验证了复杂形状的隐身效果，展示了3D打印在热学超材料领域的应用潜力。

耶鲁大学工程与应用科学学院的一名研究生为一位天生只有一只手的女性3D打印了一套六件定制手部假肢，成本仅几百美元，相比她上次安装的假肢7万美元的价格，仅为其中一小部分。这些假肢由Alexia Quinn通过耶鲁大学个性化医学与应用工程（PMAE）硕士项目为26岁的Jillian Accetta设计并制造，她是昆尼皮亚克大学的一名行政助理，右臂仅到肘部。

布莱顿大学的一个团队正在开发一种新型低成本、环保型医疗传感器，旨在使检测更便宜、更普及。