商业应用 - 第28页

一家印度初创企业将光固化成型技术引入消费级鞋类，其首发系列鞋履与拖鞋无需胶水、模具或缝合即可制成。

激光金属3D打印里有一类材料，并不好打。说的就是纯铜。铜对红外激光的反射率极高，常规几百瓦激光打过去，大部分能量被反射回去，熔不动粉末，反射光甚至可能伤到光学系统。再加上铜导热极快，刚熔出来的液池热量瞬间被吸走，熔池根本稳不住。早期试过纯铜LPBF的人都有同一个感受：要么良率低到没法量产，要么密度上不去、电导率打八折。而客户用铜就是要它的电导和热导，打八折就失去了用铜的意义。图片是奥地利一家叫Fuchshofer的公司分享他们的铜3D打印成果。设备是用的是EOS旗下AMCM定制的M290 1kW版本。他们自己的说法是，纯铜增材已经做成了稳定的工业级流程，能批量产出高密度、性能可复现的零件，应用覆盖感应淬火用感应器、半导体行业的定制冷却件、电动汽车相关的散热结构。AMCM设备端给出的打铜解题路径是堆功率：把EOS主力机型M290的激光功率从常规的400W拉到1000W，把熔池压住。工程上要重做的事情其实很多：光学系统、冷却链路、过程监控、扫描策略，每一项都要重新匹配高功率工况。这家奥地利公司的客户是感应淬火设备厂、半导体设备商、电动车产业。他们强调的几个应用场景，恰好都是非用铜3D打印不可的场景。比如感应器线圈，因为内流道复杂、电流频率高，传统工艺做不出来；半导体定制冷却件，因为局部热流密度极大，铜件几何越复杂越能拉开差距；电动车散热结构，因为对铜件设计自由度的要求越来越高。  AMCM这条路是把红外激光的功率堆上去，靠大力压住铜的反射率和导热。这是目前最主流的工业方案之一，但不是唯一一条路。另外一条路线是换激光波长。铜对绿光和蓝光的吸收率比红外高出一个数量级。德国TRUMPF、日本古河、美国nLIGHT、我国希禾这几年都在推绿光或蓝光的金属增材方案，理论上能用更低的功率把铜熔透，熔池更稳，飞溅更少。但红光高功率方案有一个绿光蓝光目前还比不上的优势：生态。光纤激光、扫描振镜、过程监控、参数库，围绕红外激光的工业基础设施已经积累了十几年，从设备厂到服务商再到客户验收标准，整条链路是顺的。绿光蓝光路线长期可能更优，红光高功率路线现在能落地。当然，这只是AM易道根据现有公开信息的一个判断。技术路线之争从来不是非此即彼，红光、绿光、蓝光各自都还在演进，谁能跑出来、跑多快，最终要看客户端在不同应用场景下的实际投票。p.s.有EOS设备出售意向读者请私信。

在罗伯茨营的演习在2026年环太平洋演习前对增材制造、自主后勤和AI赋能任务执行了全周期试验

总部位于斯德哥尔摩的基本药物供应商将增材制造整合到儿科患者的门诊处方工作流程中

澳大利亚公司Hyperion Systems与Little Castles Small Homes合作开发了南半球首座3D打印塑料房屋。这座28平方米的小屋使用回收塑料聚合物在48小时内3D打印完成，具有防白蚁和优异的热性能。结构由机器人打印，随后运送至现场进行最终组装。该项目旨在展示增材制造在缩短建造时间和重组劳动力方面的潜力，同时符合澳大利亚建筑标准。

总部位于夏洛特的增材制造商与工业4.0专家合作扩大美国分销网络

合作已将130天的熔模铸造流程替换为3D打印砂型铸造工艺流程，使生产周期缩短至约两周。

初创公司与国家实验室合作开发出一种将回收玻璃3D打印成建筑产品的方法——计划规模化生产工业外墙覆层

诺斯洛普·格鲁曼最近在自家官网的Life at Northrop Grumman栏目里发了一篇文章。这个栏目平时讲的是公司内部的人和事，更像企业文化输出，不是产品新闻稿。这一次他们讲的是一个工程师的故事，一张餐巾纸上的草图，怎么长成了一架飞机的翼尖。故事的主角叫Eric，诺格的工程师。被问到能不能想个更高效的复材制造方法时，他随手在餐巾纸背面画了个草图。那个草图后来变成了SCRAM【Scalable Composite Robotic Additive Manufacturing】，可扩展机器人复合材料增材制造。去年8月首飞的M437飞机，两片翼尖，就是这套系统做出来的。传统航空复材件怎么做？先按图纸把碳纤维预浸料切成一片一片，工人按角度一层层手工铺到模具上，叫手工铺层。铺完进热压罐固化几个小时，出来再修边、切型。一整套流程下来，要占据一座厂房，分布在不同工位，靠在制品的搬运串起来。David的原话是，切割、手工铺层、固化、修边，这些步骤。"typically done in many stages in a large footprint factory rather than a small box"本来要在大厂房里分阶段做完，现在被压缩进了一个机柜。M437是诺格的技术验证机，2024年8月完成首飞。两片翼尖出自SCRAM增材技术。软件工程师Matthew也参与了翼尖的设计工作。他说这活儿复杂，也很好玩。技术上挑剔，创作上又有满足感。"层次太多了，做起来像在做艺术。"复材件本身就是一种分层艺术，每一层纤维的角度、厚度、铺放路径都影响最终强度。SCRAM要做的，是把这件原本靠老师傅手感的事，变成机器可以稳定重复的事。而且按Eric的说法，SCRAM并不是单独跑的，它接在诺格整套数字生态系统里。设计、供应链、制造、客户，串在一条数字主线上。翼尖在屏幕上还没成形的时候，制造端的参数就已经在跟着走了。最初他们想给SCRAM申请专利。结果发现这个发明里包含的创新点太多、太复杂，没办法用一项专利写清楚。最后被律师拆成了六项不同的专利来分别保护。M437的两片翼尖已经飞起来了。SCRAM下一步会不会上更大的件、更重要的结构，文章里没说。但B-21、下一代有人机、协同无人机，诺格手里能用得上SCRAM的平台理论上不会少。但哪一架先用、用在哪个部位，会是未来几年3D打印圈以及航空复材圈最值得盯的事。#连续纤维3D打印 #航空3D打印 #机器人增材制造

3D食品打印已从早期巧克力打印发展为涵盖高级餐饮、个性化营养、替代蛋白、吞咽友好食品及太空探索等多领域成熟技术，正以实用化生产证明其作为增材制造重要赛道的价值。