商业应用 - 第39页

日本大冢化学联合Gutenberg推出Poticon系列钛酸钾纤维增强3D打印线材，专为桌面设备制造功能部件设计。该材料具备高强度、耐高温、低磨损特性，已通过机器人应用验证性能。采用“材料-硬件”绑定模式，确保打印系统稳定可靠，助力用户从原型迈向终端制造。

有一类3D打印应用的医疗场景，很少被大家提及。爆炸伤造成的截肢，残肢形态不规则，软组织缺损方式各异，没有两个病例是一样的。传统的假肢制作流程是石膏取型、手工打磨、反复试戴。在这种情况下很慢，而且常常不够准。乌克兰的Superhumans康复中心的3D实验室面对的就是这种现实。Superhumans Center于2023年在利沃夫附近成立，是乌克兰专为战争伤亡者提供假肢、重建手术、康复和心理支持的综合性医疗中心。这个实验室两年不到的时间，用HP MJF打印机处理了超过两吨打印粉末，交付了数百件假肢接受腔、外壳、辅助器具和轮椅改装件，服务了700名以上的患者。覆盖科室从假肢延伸到外科、康复、心理科。接受腔是假肢系统里最难做的部分。它直接接触残肢，压力分布、接口尺寸、承重区域，每一个参数都必须针对具体的人。战创伤患者的残肢情况更复杂。3D打印在这里成了完成做假肢这件事的核心技术。已有数百件真实案例。从技术细节来讲，战伤病例复杂度较高。3D扫描要读懂的不只是残肢的几何形状，而是承压区域在哪里、哪里需要卸载。建模要在结构强度和穿戴舒适性之间找平衡，每一个设计决策都会被真实穿戴反馈所验证。后处理、喷漆、装配，每一个环节都要稳定，因为这些设备要被真实的人每天使用。需要一套涵盖扫描、建模、打印、质检、后处理的完整流程，能稳定运转的系统。战伤假肢最难的不是技术，是每一个残肢都不一样。爆炸、弹片、多处创伤，没有模板可以套。国外战地康复中心用数百个案例以及两年证明：3D打印是能为这种应用场景设计的关键制造方式。#3D打印 #增材制造 #医疗3D打印 #假肢 #战伤康复

红猫控股旗下海事部门“蓝方”与HADDY合作，在其佐治亚工厂部署机器人3D打印及AI驱动生产系统。通过自适应制造工艺、减少模具依赖，项目加速了无人艇设计迭代与原型周期，并借助分布式微工厂网络提升产能、贴近部署地缩短交付时间。

保加利亚街头，一个行人过街按钮坏了。坏开的截面让人看清了里面，蜂窝状的稀疏填充，薄薄几圈壁。是FDM3D打印件，不是注塑的。外形跟标准按钮几乎一样，一个手形标志替代了原来的圆形图案。从断裂截面可以看出，填充率大约5%到10%，壁厚大概两圈，大概约1.6-2毫米。这个参数组合用在一个每天被人反复按压的公共件上，确实说不过去。如果能用ASA材料配40%到50%填充，壁厚6-8圈，抗冲击性不是一个量级。显然，对于这类功能件，壁厚的优先级远高于填充率。材料也是核心问题。户外场景、长期紫外线暴露，如果用的是PLA，不管参数多好，时间久了都会脆化变形。ASA才是这个场景的正确选择。注塑更划算？一套注塑模具，起步价随便五位数六位数。假设需要一万个按钮，每件用料约十克，一百公斤耗材，加上机时，3D打印总成本仍然远低于模具费用。还有一个更根本的问题，注塑模具按图纸定做，保加利亚路上灯柱的孔位、直径不一定跟别的城市通用，模具根本无法复用。加上各地无障碍法规不同，有些地方要求旋转触感装置，有些不需要，批量的通用件在现实里很难成立。小批量、高定制化，本来就是3D打印的主场。断供才是真正的背景。原来生产这批按钮的厂商很可能已经倒闭，零件断货，维护部门拿不到原厂件。公共基础设施的采购周期长，设备用十年、二十年是常事，但供应商可能早就停产了。遇到零件损坏，要么走漫长的特采程序，要么找代替方案。在这个语境下，3D打印不是便宜货，而是断供场景下唯一可行的应急维护工具。围绕这件事，海外网友有一些新奇特观点。有人吐槽有关部门出了采购正规按钮的钱，承包商用打印件糊弄了事。有人提出了另一个角度，如果这批按钮本来就只需要用几年，等下一轮整体替换，那么3D打印件的寿命其实已经够用。话说回来，如果这批按钮用ASA、六圈壁厚、40%填充，在街头撑了三年没出问题，没有人会拍照发到网上。它只是一个安静工作的市政零件，和注塑件没什么区别。3D打印进入公共基础设施，缺的不是技术，是一套验收标准。材料、壁厚、使用场景，总得有人定下来，写进合同里。没有标准，参数怎么省怎么来，也没人追责。这可能才是保加利亚街头这个按钮真正坏掉的地方。

GA-ASI某些无人机平台上，超过75%的零件走的是增材制造。空客A350上，一根3D打印的钛合金柔性轴花了多年才拿到批量生产许可。差距为什么这么大？先看空客A350的钛合金柔性轴，Liebherr-Aerospace设计这个件的时候，传统工艺要七个独立零件才能实现，能不能用一个打印件替代？答案是可以。打印出来的柔性轴把原来的装配关系整合进了几何结构本身，连接点少了，潜在失效位置也少了。现在这个件已经在A350上批量生产。但拿到这张批量生产许可，走的路不短。每一个参数、每一次工艺偏差，全部落在文档里，要看得到、查得到，出了问题能追溯到具体的哪一批、哪一台机器、哪一个操作节点。而同样是航空，认证还有里还有另一条路。通用原子旗下的GA-ASI，造捕食者、死神系列无人机，2019年飞出第一个金属打印件。目前其某些无人机平台上超过75%的零件走的是增材制造。  这个数字放在民用航空语境里几乎不可理解。认证怎么可能跟得上这个覆盖率？答案是他们不走外部监管那条路。GA-ASI持有内部设计授权，不等外部机构的时间表。这让他们能在一个型号还没定型的时候就把3D打印深度嵌进零件设计，而不是等零件设计完了再想能不能用打印做。他们用了Divergent的系统，把结构优化、打印、装配做成一套数字化闭环。再看L3Harris案例。其在推进组件上用大幅面增材制造把生产交期压缩了十倍。他们构建了端到端的超燃冲压发动机制造能力。超燃冲压发动机的热端部件要在高超音速飞行条件下工作，进气道要扛住极端气动载荷，这类零件用传统工艺做废品率高、周期长；增材制造允许直接成形复杂的内部冷却通道，不需要二次焊接。但这条路在民用航空端走不了这么顺。Premium AEROTEC为A320家族认证钛合金组件时撞上了一个具体问题，在双激光机器上通过认证的工艺参数，不能直接迁移到四激光机器。哪怕是同一家设备厂商、同一种材料、同一个几何形状。多激光系统里激光束之间的拼接区域，熔池动力学和热累积行为跟双激光不同，微观组织可能出现差异，力学性能数据要重新建立。民用认证把这个判定为需要重新验证的工艺变更，认证头疼。一堆严密的文档，每次细微的变更，都可能触发重新认证。AM易道认为，真正的压力不是现在，而是当下一代金属增材设备开始普及的时候。届时航空端要么找到批量迁移认证的新机制，要么接受呗技术迭代速度甩开的现实。

比利时初创公司Allow Motion将3D打印的定制化优势与人工智能、肌电控制结合，开发出由思想控制的仿生假肢。通过工业级多轴打印与柔性材料实现精准适配，并以订阅制模式持续优化用户体验，推动行业从产品销售向服务赋能转型。

Caracol采用Heron机器人平台，以20%碳纤维增强ABS材料一体化打印跑车车顶。该部件经后处理达A级表面标准，结合复合材料工艺实现与传统钣金相当的机械性能，在土耳其LFAM中心通过微型工厂模式完成全数字化生产。

弗兰克·瑞瑞诺尔是卡尔·赖博特·马丁股份有限公司的机械工程师，他回顾了该公司从早期树脂原型制作，到开发基于DICOM的手术规划平台，再到推动两位数增长的陶瓷种植体产品的转型历程

美军启动联合增材制造认证IV期试点计划，Stratasys Direct凭借其在国防领域规模化交付能力，每年为空军及海军提供超10万件合格零件。3D打印技术已助力C-17运输机实现显著燃油节约，并在持续保障与供应链韧性中发挥关键作用，推动国防领域数字化制造加速发展。

该装置采用Rhino的NURBS曲面设计，融合了照明设计、品牌标识与增材制造技术