商业应用 - 第61页

增材制造材料与服务提供商CRP Technology公司与精密机加工企业CRP Meccanica公司，携手高性能跑车制造商Alpine公司，共同为氢动力概念车Alpenglow Hy6设计制造了进气歧管与增压系统。

广西医科大学医疗团队使用网状补片植入假体，并认为该方法可有效治疗复发性巨细胞瘤

塞维利亚考古遗址新添可逆式3D打印织物顶棚，以双层膜结构结合空气流动控制技术，通过轻量化设计与被动环境调控，在保护墓葬的同时将环境影响降至最低，且支撑结构精简，兼顾美学与可持续性。

3D打印龙勃透镜使廉价无人机可模拟大型目标雷达信号，诱使防空系统发射高价导弹。这种梯度折射率结构传统工艺难以实现，而3D打印通过控制材料密度精准制造，成本仅几十元，正在颠覆军事与民用雷达应用的成本逻辑。

德国学生火箭团队Elara Aerospace最近晒出新进展：一个火箭发动机喷嘴打印完成，正在后处理。这个团队2024年初由几个慕尼黑工大学生创立。其目标是建造全球最大的大学生制造可复用甲烷液氧火箭，飞到150公里。 如果成功，这将是首个把甲烷液氧火箭送过卡门线的大学生团队。按照官方发布，这款28kN喷嘴从设计之初就基于增材制造原理，打印无需支撑结构，涡轮泵接口和TVC执行器接口全部集成。打印由Aconity3D完成，粉末来自m4p material solutions。火箭发动机喷嘴的核心挑战之一是冷却。再生冷却是常见策略，让燃料在发动机壁内的小通道中高速流动，冷却壁面后再注入燃烧室。这些冷却通道形状复杂、路径曲折。3D打印基本上是让这么小的发动机实现再生冷却的唯一方法。这里面还有个技术核心是需要设计时把通道角度确保调整成自支撑的45度，省掉支撑结构。大学生造火箭团队全球范围内全面开花，除了Elara，代尔夫特理工大学学生团队DARE的Firebolt发动机更极端。Inconel 718（GH4169）打印的内壁只有0.5毫米，接近金属3D打印的孔隙极限。 在一周内完成三次成功热试车，最长燃烧6.5秒，峰值推力9.73kN。 这些测试数据并不惊艳，但全球大学生们正在获得3D打印造火箭的第一手实战经验。 可以预见这些人这些团队三五年后会进入商业航天行业。他们今天摸索的无支撑策略、冷却通道设计、除粉工艺，就是未来的行业基本功。也将奠定航天的增材制造优先的未来设计理念。但当大学生团队都开始强调火箭的增材优先设计，说明行业的新认知正在转变。设备越来越成熟，粉末供应链也在完善，接下来比拼的可能是谁更懂为3D打印而设计。对3D打印创业者来说，AM易道认为有几个点：一是DfAM能力可能比设备更稀缺。如果你的团队还在用传统思路画图、再想办法让它能打印，可能要重新审视一下流程。二是学生/科研项目是低风险的试验田。 他们愿意试新工艺、能接受失败、对价格敏感但对周期宽容。可以考虑把这类客户作为新能力的验证入口，顺便提前锁定未来的技术决策者。三是粉末和后处理环节有被低估的机会。 狭窄冷却通道的除粉工艺是个真实痛点。 喷嘴出炉不算大新闻。但它折射的趋势是增材制造思维向下一代工程师的全面扩散。等这批人进入工业界，增材优先将是最底层的工程思维。图片出自Elara及相关公开报道。#增材制造 #3D打印 #商业航天

京瓷开发出新型工业压电喷墨头，采用专有弯曲模式执行器，将材料粘度支持提升至原技术的16倍，墨滴体积增大20倍。通过优化流体通道设计，提高了高粘度材料喷射稳定性，适用于汽车、增材制造及电子领域，可提升产能与打印质量。

ZB Designs通过2700台3D打印机实现Wigglitz玩具大规模生产，年销千万件并拓展国际市场。然而，依赖人工后处理与质量检测逐渐成为规模化瓶颈，同时面临低价竞争挑战。行业正探索增材制造在玩具领域的应用潜力。

通过与Materialise合作，比利时Morrow Eyewear借助3D打印技术，将电子元件精密内嵌于镜架，实现轻量化与高度定制化。其自动对焦眼镜融合光学性能与时尚设计，支持快速原型开发及按需生产，有效降低库存与浪费，现已拓展欧洲市场。

在开发无绳攀爬幕墙机器人E.L.M.O.时，传统制造工艺难以满足轻量化与复杂结构需求。通过采用EOS SLS 3D打印技术和PA 2200材料，WCB Robotics实现了部件一体化制造，不仅使机器人减重68%，还大幅降低工时与成本，加速了产品量产进程。

瑞士初创公司Aligna3D与法国Erpro合作，通过自动化数字设计和3D打印技术开发个性化足部矫形器，已在日内瓦ASSAL中心开展临床试验并获得专业协会支持，旨在以精准适配的术后方案革新骨科康复领域。