2025年12月，美国Divergent Technologies与瑞典萨博防务集团宣布，双方联合设计制造的自主飞行器机身已交付进行整合与飞行测试。

这一结构长达5米，由26个独立的3D打印金属零件组成，完全采用激光粉末床熔融技术制造，无需任何传统模具或夹具。

该机身计划于2026年进行动力飞行测试，届时将成为历史上规模最大的增材制造金属结构动力飞行验证之一。

Divergent采用的大幅面设备配备12束1000瓦激光器，设备利用率超过80%。

这种工业级的打印效率使大尺寸复杂结构的批量生产成为现实，也是此次5米级机身得以实现的技术基础。

从设计到装配的全数字化闭环Divergent自主研发的DAPS自适应生产系统是一套端到端的数字化制造平台，整合了人工智能驱动设计、增材制造和无夹具机器人装配三大核心模块。

之前这个系统造过超跑造过导弹现在开始造飞机。

Divergent此前已与通用原子航空系统公司合作为无人机打印一体化结构，将零件数从180个减至4个。

2025年，Divergent还获得美国空军EWAAC项目合同，用于下一代弹药系统的快速原型制造。

感兴趣的读者可以在公众号内搜索Divergent。

这个系统接收数字化设计需求后，AI算法自动优化结构拓扑，生成有机形态零件；

随后打印指令被发送至LPBF设备进行制造；最后，机器人装配单元在无需专用夹具的条件下完成零件的连接与粘合。

萨博方面透露，相较传统工艺，此次机身的零件数量减少了99%，整体重量降低约45%。

萨博将此项目定义为全球首个软件定义机身。

传统航空制造中，结构设计受限于模具成本和加工工艺，设计迭代周期以年计。

萨博的愿景是实现“上午设计，下午试飞”的极速迭代能力。

有机拓扑优化的结构无需遵循传统肋板与纵梁的直线几何约束，而是沿最优载荷路径自由生长。

Divergent计划在2028年前在欧洲部署生产系统，全球制造网络的布局正在加速。

当5米长的3D打印机身准备升空时，我们看到的是制造逻辑的新转变。

软件可以定义硬件，许多行业的制造都可以再来一遍。

显然，3D打印是这种新范式的充要条件。