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Lynxter推出了SIL-004，这是一种有机硅材料，被描述为世界上第一种符合FDA CFR 21 177-2600食品级标准的可直接3D打印材料。不含BPA和PFAS，专为需要柔软弹性部件（如密封件和刮刀）的食品加工环境而设计。与Lynxter的S300X和S600D打印机兼容，无需模具即可按需生产，挑战了以往依赖刚性热塑性塑料的食品安全3D打印方法。该材料提供50 Shore A硬度、203%伸长率以及-50°C至250°C的工作温度范围。Lynxter声称这是首创，因为此前增材制造中的食品级有机硅仅限于后处理涂层或浇铸，而非可直接打印的原料。

Creator 5用户可直接生成AI模型并发送至打印，无需手动切片配置或文件导出

英国谢菲尔德哈勒姆大学的SHUROC团队，公布了他们第二代液体火箭发动机Noble3 p3。2kN推力，铬锆铜（CuCrZr）整机一次打印，可在500N到2000N之间深度节流。这是他们前两台都没有走过的路：那两台是车铣出来的传统活儿，Noble3是SHUROC 第一次完全交给金属增材制造。他们竟然第一次用3D打印做发动机，做的就是深度节流加着陆任务。这两件事，恰好是商业航天下一代发动机绕不开的两道题。这次项目竞赛（p4）的命题方是英国推进创业公司Protolaunch (p5)，目的是验证它自家的节流系统。题面假设的应用是一个概念性的土卫六（Titan）着陆器，双发集群做最终下降：点火高度30米，下降速度10 m/s，目标在着地瞬间把速度归零。整段燃烧期间推力要在500N–2000N范围内连续可调，氧化剂和燃料都靠空化文丘里管节流，发动机本身则用水做一次性排放冷却。冷却水流过一遍直接排掉，不回流。简单说就是：一台着陆窗口内推力要随时变四倍的发动机，整机壁厚和流道必须在一次构建里同时解决导热、强度和密封。看Noble 3的剖面图 p1 ，入口和出口歧管贴着燃烧室外壁绕一圈做单壁水套。这种结构如果走机加工路径，意味着分体加工、扩散焊或钎焊组装、然后做无损检测确认密封。学生团队的时间和预算都撑不住。激光粉末床熔融（LPBF）的逻辑反过来：水套、喷管、冷却通道、温度传感器孔位、接口螺纹底孔，在同一个工艺循环里一次成形。后处理只需要局部精加工和密封面修整。材料选CuCrZr，是因为它同时具备铜的高导热和合金化带来的高温强度，是目前少数能稳定打印、又适配火箭推力室热环境的铜合金。供应商是Aconity3D，其在火箭发动机打印这条线上已经不是新人。学生团队的发动机本身不会改变商业航天的格局，但它说明金属增材制造做液体火箭发动机，已经从前沿样件变成年度课程项目可以交付的标准选项。一台铬锆铜整机一次打印、推力可变四倍、用于概念着陆器的发动机，作者是一群本科生。这件事五年前不成立。着陆器发动机、深度节流、再入返回小推力变工况，这些过去由国家级别航天机构包揽的题目，正在同时出现在商业公司路线图和学生竞赛工位上。门槛塌下来，3D打印不是唯一原因，但它是把铜合金和复杂内流道做到按周交付的关键一环。

现已在六个类别中接受参赛作品，表彰增材制造领域的成就

TPM3D将SLS工艺与PEBA弹性体整合，实现鞋类工业化生产，通过微观结构控制提升机械一致性，使3D打印中底在20万次动态弯折后无变形，压缩永久变形率改善22%-26%，推动高性能运动鞋从概念走向规模化。

CeraShingle是由洛杉矶设计工作室Studio WE开发的3D打印陶瓷覆层系统。该系统采用计算设计与机器人3D打印，生产出具有渐变纹理与色彩的模块化瓦片（每个400x130毫米，约1公斤），包括垂直脊纹、凹凸图案和波浪形状，这些纹理与阳光相互作用，产生变化的光影。每块瓦片设有钩状搭接结构，便于安装与更换。可持续性通过减少材料浪费、使用本地采购黏土及低温釉料来实现。该设计可实现可扩展、动态的建筑装饰。

Mastrex是一家美国公司，推出MX系列激光粉末床熔融（LPBF）系统，旨在通过将成本降低约3倍（与传统平台相比）来实现金属增材制造的大众化。该产品线涵盖从39,000美元的桌面系统到185,000美元的大型配置，采用混合设计，具备预认证参数和开放性选项。旗舰机型MX-300提供300×300×350mm的成型尺寸、双500W激光器、可调光束直径，并兼容不锈钢、钛、铝、钴铬合金、因科镍合金及铜。应用领域涵盖航空航天、国防、医疗、牙科、半导体和研究行业。Mastrex的做法反映了向兼具精度与可及性的经济型LPBF系统更广泛的转变。

使用轻量化、模块化Hero FLEX系统为纽约截肢者适配肘上假肢

在医疗3D打印领域，一个朴素理念正居于现代骨科植入物设计的核心：最好的植入物是让身体忘记其存在的植入物。并非强度最高者，并非刚度最强者，而是足以恢复功能、使骨骼围绕其生长如同什么都没发生的那一个。对于工程问题而言，这是一个看似简单的目标，但对于从事3D打印钛合金植入物设计的工程师来说，这已成为他们最令人沮丧的追求。

在《增材对话》第六季首期节目中，来自空客的Hauke Schultz与通用原子航空系统公司的Steve Fournier探讨了航空航天与国防领域的增材制造现状。他们剖析了“未来工厂”在营销概念之外的真正含义、分布式金属增材制造的实际局限性，以及从认证单个零件到鉴定整个零件族的转变。对话还凸显了欧美路径的差异：欧洲正转向集中生产，而美国防务部门仍处于分布式实施的探索阶段。