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这款新型清洗液采用二丙二醇单甲醚作为核心成分，专为光固化后处理优化。其闪点高达70-86°C，大幅提升了操作安全性，同时解决了异丙醇在运输和储存中的易燃限制。产品兼容CW1S工作站，每2升溶液可处理约100毫升树脂，使用后需进行水洗和干燥步骤。

Aeroptera是一个由学生领导的非营利组织，正在应对科学研究中的一个持续性挑战：无人机成本高昂且可用性有限。他们的首款型号Lace几乎完全采用3D打印制造，为全球各地的研究人员提供了一个可负担、模块化的平台，可用于构建、定制和维修。通过将开源设计与3D打印技术结合，Aeroptera旨在使无人机技术成为一种广泛可用的工具，而非小众的奢侈品。

德国海德堡有个挺知名的设计工作室叫New Digital Craft，简称NDC。他们不追求打印整栋建筑，而是盯着建筑里那些高成本、非标、难搞的节点：声学墙面、历史建筑构件以及异形楼梯。先说声学。传统隔音方案要么是泡沫，要么是石膏板，要么贴一层织物，装上去就是永久性的，后期想改几乎不可能。NDC的做法是用3D打印直接输出带声学结构的墙面模块。通过参数化设计控制表面纹理和内部孔隙率，实现对声波反射和吸收的物理调控。材料用的是天然可回收物质，模块化设计，能拆能装能搬走。有意思的是他们还做历史建筑修复的路子。不直接打印混凝土，那玩意儿悬垂难做、表面粗糙不好控制，而是走间接路线：先三维扫描老建筑的门框、窗框、装饰构件，参数化建模修复缺损部分，然后3D打印高精度模具，最后用无水泥隔热混凝土浇铸成型。这条工艺链的好处是绕开了混凝土直接打印的技术瓶颈，用模具实现毫米级精度，同时无水泥配方让碳排放比传统工艺低80%。成本呢？根据他们的说法，比天然石材切割便宜40%。NDC还把这套逻辑延伸到了其他产品线，OKAfree项目用3D打印玻璃嵌件结合隔热玻璃来导光和遮阳；在苏黎世EMPA的NEST实验楼里，他们用3D打印模具做了一套高端定制混凝土楼梯，2024年8月开放。这家公司的思路是，3D打印的价值不在于替代所有工序，而在于精准切入传统供应链里那些痛点最明显的环节。非标几何、复杂曲面、小批量高定制。不是技术能做什么就做什么，而是市场愿意为什么买单就做什么。3D打印在建筑领域的落地方式远不止一种。NDC选的是细分场景、高附加值的路线，把增材制造的优势用在刀刃上。#3D打印 #建筑3D打印 #增材制造 #声学设计 #历史建筑修复 #混凝土3D打印 #数字建造 #参数化设计 #低碳建筑 #模具3D打印

Susan Fang（方妍楠）刚和Apple出了一系列3D打印配件：手机壳、iPad保护套、Apple Watch表带、AirPods壳，还有Mac Mini外壳。在上海一栋老洋房里办了个小型展览，东西摆出来，粉彩色系，花朵、蘑菇、四叶草的图案从表面长出来，看着像是从童话里掉出来的。这位设计师之前和Nike合作过3D打印的桃花网球裙，和施华洛世奇、UGG也有联名。但Apple这次有点不一样，这是Apple自2015年和爱马仕合作之后，第一次和时装品牌做配件联名。手机壳起价79美元，Mac Mini外壳卖到1120美元。没错，我们查了，确实是这个价。全部按订单需求生产，在她自己的工作室里打印，再手工染色。技术上没什么秘密。材料是柔性TPU，打印工艺是常规的，真正的门槛在设计端。Fang和她的搭档Orelio De Jonghe，一位前戴森工程师，一起开发了一套她称之为Air-Bloom的3D打印技术。用算法模拟自然界的生长法则，让花朵图案在三维空间里绽放。"我们一开始问的问题是：怎么让3D打印的东西有手工感、有生命力？"Fang说。她特意强调这事儿现在还不能交给AI，太随机，不够精准。有意思的是Apple自己也在往3D打印上押注。去年发布的Apple Watch Series 11和Ultra 3，钛金属表壳全部改用3D打印，100%回收航空级钛粉，原材料消耗比上一代砍掉一半。iPhone Air那个超薄的USB-C接口？也是3D打印的钛金属件，否则做不到那个厚度。一边是消费品牌用3D打印做高溢价的设计师联名款，一边是科技巨头用3D打印解决量产件的材料效率问题。两条路，同一个方向。对于想进消费品赛道的3D打印从业者，Susan Fang这个案例提供了一个思路：3D打印技术本身不稀缺，稀缺的是能把技术转化成消费者愿意买单的设计语言。79美元一个手机壳，我们认为，买的人不是在为TPU材料和3D打印技术付费，是在为那朵从算法里长出来的有格调的花付费。这可能才是消费级3D打印的真正出路。不是比谁打印得更便宜，而是比谁能把打印变成更值钱的东西。图片均来自Susan Fang、Apple或相关公开报道。#3D打印 #Apple #SusanFang #参数化设计

斯巴鲁美国公司最近公布了一组数据。他们的配件产品开发团队用大幅面FDM打印机做工装夹具，开发周期砍掉一半，制造成本降了70%。两年回本。一台Stratasys F770加一个高速打印头。斯巴鲁做的是汽车配件安装工装。侧护板定位夹具、装配辅助工具这类东西。以前外包给CNC加工厂，有最小订单量限制，交货周期按周算，中间要是设计改了或者工具坏了，生产线等着，隐性损失比工具本身贵得多。现在自己打印。设计改了，几天内出新版；工具坏了，快速补上。物理库存变成数字库存，按需生产。3D打印技术方面，他们用的喷嘴孔径较大，材料挤出流速上去了，层高是0.33毫米。对工装夹具来说，表面光洁度不是第一位的，交付速度和结构强度才是刚需。牺牲非关键精度换核心效率，这个取舍很合理。效果是原来需要两台打印机倒班才能撑住的产能，现在一台大型FDM3D打印机全覆盖，另一台腾出来干别的急活。项目工程经理Matt Daroff说：产能上来之后，内部客户能更早拿到工具，发现问题也更早，省掉了后面返工的时间和材料浪费。这个案例说明增材制造在工业端的低垂果实仍然是间接制造：工装、夹具、治具、模具、检具。这些东西批量小、变化快、对交付速度敏感，正好撞在3D打印的甜点区上。对于想切工业客户的3D打印服务商或者设备商，斯巴鲁这个案例提供了一个可复制的价值主张模板：不用讲颠覆，就讲省钱、省时间、降风险。把ROI算清楚，客户自己会买单。70%的成本差，两年回本周期，这就是说服制造业老板最硬的语言。#3D打印 #增材制造 #FDM #工装夹具 #汽车制造 #智能制造 #降本增效 #工业3D打印 #数字化转型图片均来自斯巴鲁汽车或相关公开报道。

今天刷海外社区看到个帖子有点好笑。有个网友发了自己用拓竹3D打印的钢筋垫块，就是浇水泥时把钢筋架起来那玩意。评论吵成一锅粥。有人说这是最贵的解决方案，商店一个才几块钱。有人说PLA在水泥里会被降解留下空洞。有人说就是个临时支撑管它呢。总之是在批判这绝对不是个好的3D打印应用。最绝的是原帖作者最后忍不住发飙："我就花了30分钟建模，顺便教孩子学了Solidworks和3D打印原理，用的是8年前的废料，睡觉时候打的。你们是不是还要我把这条小水泥边拆了重做？"这帖子其实藏着一个应该想清楚的商业问题。原帖老哥做得对不对？对。他用废料、用闲时、顺便教孩子，三个收益叠加，这笔账划算。但你要是专门开3D打印机打这玩意去卖？建议别碰。钢筋垫块这类工业消耗品有个特点：价格透明，采购渠道成熟，用户对品质没有溢价预期。专业网友说：这东西用在路边小水泥条没事，但如果是结构性的东西，留下空洞会渗水，钢筋锈蚀，几年后出问题。那么建筑工地这条线，钢筋垫块不行，我们觉得有些东西可以。比如预埋件定位卡具。 工地上经常要在浇筑前固定各种预埋件，位置精度要求高，现场拿木头临时钉一个费时费力。你按图纸尺寸打印定位卡具，工人往上一卡就到位，省时间就是省钱。这东西每个项目尺寸都不一样，注塑厂不接，正好是3D打印的菜。还有异形模板的边角封堵件。浇筑异形混凝土时，标准模板拼不严的地方要现场想办法。定制的封堵件、转角件，工程方自己做费劲，找你打几个几十块钱的事，他愿意付。核心逻辑就一条，找那些批量采购不划算、通用件凑合不好使、现场临时做又麻烦的东西。 建筑行业单子大、品类杂、工期紧，正好适合打印这种灵活生产的方式切进去。有条评论说得好："这是3D打印板块啊，大家就是喜欢分享自己打印的东西啊。"没毛病。但机器偶尔玩玩叫爱好，机器排满出货时候叫生意。建筑工地上能用的3D打印到底能是哪种，还得再观察。#3D打印 #增材制造 #建筑3D打印 #PLA #拓竹 #创客 #3D打印应用 #3D打印创业 #工地神器 #按需制造

7300万欧元，ESA欧空局刚投给一家瑞士公司。SWISSto12，2011年从洛桑理工分拆出来，十几年干一件事：用3D打印做卫星射频组件。现在1000多件产品在轨运行，诺格、洛马、泰雷兹排队下单。他们打印的是波导、滤波器、双工器、天线馈源这类东西。传统做法是几十个零件车铣刨磨再焊接，SWISSto12的路子是3D打印一体成型。给诺格做的GEOStar-3天线馈链，双工器、滤波器、极化器、喇叭口、机械接口全在一块金属里，以前要装配几十个零件，现在机器吐出来后处理完就能用。减重、缩体积、砍成本，顺带把组装环节的质量风险也降低了。技术路线来看，他们早期用光固化打印树脂件再镀铜，精度高、表面光滑，毫米波频段的传输损耗接近纯铜理论值。等射频性能验证透了、订单拿到了，再切到金属粉末床熔融。铝合金直接打，机械强度和热稳定性符合要求。2024年底一口气买了四台Additive Industries的MetalFabG2，420毫米见方的成型尺寸，产能要上台阶了。据其公开的信息，3D打印卫星天线的技术门槛在两个地方。一是表面处理，射频器件对粗糙度极其敏感，他们在电镀涂层上攒了一堆专利，能把镀铜层粗糙度压到比直接金属烧结还低。二是设计know-how，波导截面怎么画、多个功能怎么塞进一个几何体，这些都沉淀在号称全球最大的射频3D打印专利池里。后来者想绕，不容易。更值得注意的是他们不满足于卖零件了。HummingSat项目，跟ESA合作开发的小型同步轨道卫星平台，体积只有传统卫星五分之一，预计2027年首发。Intelsat、Inmarsat都签了单。从零件商到整机商，这一步迈过去，天花板就不一样了。卫星通信是个正在增长的市场，3D打印做射频组件确实有优势。复杂几何、轻量化、快速迭代。SWISSto12的护城河已经修得挺高。想进这个方向的创业者，可能得想清楚，是打低轨星座的量产件，还是做地面终端，还是找细分频段的差异化？3D打印卫星也好，天线也好，火箭发动机也罢，问题从来不是3D打印能不能做，而是你守在3D打印机旁的核心团队里，有没有真正懂航天真实的具体的技术需求的人。图片均来自SWISSto12或相关公开报道。#商业航天 #3D打印 #卫星 #增材制造

欧洲CLEANHYPRO项目借助3DCeram Sinto的陶瓷SLA技术，推动固体氧化物电解池部件实现规模化生产。其C1000 Flexmatic设备结合AI过程控制与专用材料，确保复杂构件在高温严苛环境下兼顾精度、可靠性与成本效益，加速氢能技术产业化。

最近看到RLP放出来的一个打印样件，30×30厘米的硅胶晶格垫，打印时间4小时。RLP技术就是曾经在凝胶里打印了手提包的那个来自MIT的技术。参数平平无奇，但其官网分享有个细节，垫子不同位置的硬度可以是不一样的。不是打完之后拼起来的，是打印过程中一体成型的。中间软、边缘硬、过渡区域渐变。传统路子要么分开成型再粘，要么上复杂模具分区浇注，工艺繁琐不说，粘接处永远是隐患。RLP的做法是打印过程中实时调配方，挤出头在凝胶里走的时候，软料硬料的比例跟着变。听起来简单，但意味着设计师可以把硬度分布当成设计参数来画。这事有意思的地方在于，它和晶格结构叠在一起之后，设计空间一下子撑开了。晶格本身能通过疏密控制支撑力，现在又多了材料硬度这个维度。同一块垫子，哪里承托、哪里透气、哪里防滑，都可以在设计阶段精确定义。三个变量一起调，排列组合太多了。我们琢磨了一下这东西最先会落在哪。医疗定制件大概率跑得最快。轮椅坐垫、假肢内衬这类东西，每个患者的体型和压力分布都不一样，传统做法靠技师经验手调，周期长、难复制。多硬度晶格可以直接根据压力扫描数据生成设计，流程一旦跑通，边际成本递减会很快。高端座椅是第二个值得盯的方向。现代汽车去年CES展的自适应座椅就是用RLP打的，宝马旗下的基金也投了这家公司。车企盯上这条路不奇怪，座椅舒适度这件事，海绵发泡的天花板已经看得见了，想再往上走，得换个思路。设备起步价20万美金，不便宜。多硬度晶格这件事，虽然光固化弹性体和FDM弹性体可以通过变结构密度来解决，但叠加材料硬度变化，短期内还是RLP的独门手艺。但它指向的方向，材料性能在零件内部可以连续变化。这个能力一旦被行业消化，未来产品设计的玩法会不太一样。

教师在意大洛斯中学查出8厘米聚合物刀片；调查重点指向家用制造及向同学扩散问题