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惠普与AMufacture于1月20日举办英国开放日，展示增材制造在安全、后处理及规模化生产的最新进展。双方高管强调，该技术已实现90%零件用于最终制造，产能两年激增七倍，标志增材制造正式迈入高质量工业化生产新阶段。

AtomForm在CES 2026发布Multi-color Palette 300 3D打印机，搭载独创12喷嘴切换系统OmniElement，无需清洗即可实现36色与12种材料混合打印，内置AI检测与空气净化功能，有望重塑消费级多色打印体验。

总部位于美国的Black Buffalo 3D公司——一家大规模建筑3D打印机与专有建材制造商——已申请第十一章破产保护。该公司尚未公开声明申请破产的相关情况。

桌面级3D打印机制造商Formlabs在2025年以强劲势头收官，公布其有史以来最佳季度业绩。该公司在多个产品类别实现创纪录销售额，其中Fuse系列选择性激光烧结(SLS)打印机在工厂与生产环境中的应用成为显著增长驱动力。

奥本大学NCAME与Amaero及Austal USA合作，加速国防材料3D打印研发。通过高通量方法快速分析高温合金工艺性能，并为舰船制造建立材料数据库与缺陷关联体系，显著缩短研发周期。

突破性研究实现金属3D打印技术革新，通过数学几何描述直接生成激光路径，将数据处理时间缩短90%。新方法制造的部件机械性能显著提升，屈服强度增加66%，延伸率提高257%，为航空航天、生物医学等领域的高性能微结构制造开辟新可能。

MetalPrinting发布GAUSS MT90金属浆料3D打印机，采用挤出式金属浆料技术，无需激光或粉末处理。设备支持不锈钢、铜、钛等多种材料，构建体积85×85×60毫米，集成HEPA过滤系统，工作噪音仅40分贝，适用于小型功能零件与科研场景。

CADmore Metal与Burton Precision合作，在Sinterit Lisa X SLS打印机上实现冷金属熔合(CMF)工艺量产。该方案支持钛合金等金属材料，部件性能达ASTM标准，为实验室和小型厂商提供高性价比金属3D打印解决方案。

如图1图2所示，加拿大航天公司NordSpace宣布成功测试高超音速固体火箭发动机壳体时，图中那些闪着金属光泽的圆筒状零件，并不是传统制造产物。没有焊缝，没有拼接痕迹，仿佛是从某个未来实验室里直接长出来的。这些壳体采用的是激光粉末床熔融技术（LPBF）的金属3D打印，在一层薄如发丝的金属粉末上，高能激光按照预设路径扫描，所过之处，粉末瞬间熔化并凝固。然后铺上新的一层粉末，再扫描，再熔化。如此往复，层层叠加，直到一个完整的三维零件从粉末床中生长出来。对于火箭发动机壳体这类大尺寸、高精度零件而言，3D打印可以一体成型。没有焊接，没有组装，一个零件就是一个零件。这正是金属3D打印在航天领域最诱人的地方：设计自由度。传统制造固体火箭发动机壳体，需要铸造、锻造、机加工、焊接等多道工序。每一道工序都意味着成本、时间，以及潜在的失效点。而LPBF可以直接将模型变成实物，内部可以有复杂的冷却通道，壁厚可以渐变，结构可以拓扑优化。这些在传统工艺中要么极其昂贵，要么根本做不到。为什么是壳体？高超音速飞行器对发动机的要求极为苛刻：要承受剧烈的温度变化、要足够轻以减少结构质量、还要能快速迭代以适应不同任务需求。壳体作为发动机的骨架，承担着容纳推进剂、承受燃烧压力、连接其他结构件的多重任务。如果壳体无法快速、高质量地制造出来，整个发动机的开发周期就会被拖慢。LPBF能用的金属材料清单已经相当可观：钛合金、铝合金、镍基高温合金、马氏体时效钢、不锈钢、钴铬合金……NordSpace没有透露具体使用了哪种材料，但从高超音速应用的描述来看，很可能是镍基合金如Inconel 718，这种材料在极端温度下仍能保持优异的机械性能。不过一个对于所有人都很关键的问题是，这些动辄数百万的工业3D打印设备、航空级的金属粉末、严苛的工艺参数……和普通3D打印爱好者有什么关系？有意思的是，3D打印恰恰正在模糊专业与业余的边界。有人用FDM3D打印这种消费级3D打印技术制作混合动力火箭的燃料药柱，在沙漠试飞成功.有创客用消费级FDM打印尝试打印混合火箭发动机，虽然大多数试验都以自毁告终(如图3图4所示)，但基本原理是行得通的。未来我们将分享类似DIY案例。#商业航天 #DIY #3D打印

L3Harris将航天推进部门控股权以8.45亿美元售予AE工业合伙，该部门前身Aerojet Rocketdyne正通过增材制造与自动化升级产能，重点支持标枪导弹等国防项目。交易后L3Harris保留40%股份，AE工业合伙将重启"Rocketdyne"品牌。