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广西医科大学医疗团队使用网状补片植入假体，并认为该方法可有效治疗复发性巨细胞瘤

本文探讨了一个旨在利用月球风化层进行地外制造的概念验证项目。项目重点在于Metalysis公司采用熔盐电解法从风化层中提取氧气，同时产出导电金属合金。丹麦技术研究所随后将这些残留物加工成可打印材料，例如用于电子电路的墨水和增材制造用粉末。在航天运输成本高昂的驱动下，该倡议聚焦于原位资源利用(ISRU)，以实现天线等电子部件的现场生产。此举旨在减少对地球供应的依赖，并为未来的月球和火星任务支持可持续、自主的太空探索。

深圳国际增材制造展（Formnext Asia Shenzhen）2026年将迎来迄今最强劲的早期展商入驻，在此前于2025年创纪录地实现观众人数增长78%、国际参与度翻倍的基础上，该展会定于2026年8月26日至28日在深圳国际会展中心举行，距离开幕尚余八个月之际，近70%的展位已获预订。深圳是桌面级3D打印机的重要制造中心，本展会体现了消费级增材制造工具与服务领域日益增长的市场活力。

塞维利亚考古遗址新添可逆式3D打印织物顶棚，以双层膜结构结合空气流动控制技术，通过轻量化设计与被动环境调控，在保护墓葬的同时将环境影响降至最低，且支撑结构精简，兼顾美学与可持续性。

Volkmann USA作为一家位于宾夕法尼亚州布里斯托尔的粉体处理设备制造商，正式推出了其新一代PowTReX自动化金属粉末输送系统。自2018年首次发布以来，PowTReX平台旨在为金属增材制造（AM）操作提供支持，适用于使用多台3D打印机制造大量部件的生产环境。升级后的系统将粉末输送、回收、筛分及再利用集成为单一的封闭式工作流程。

在Formnext 2025完成品牌首秀后，ATLIX凭借旗舰机型TruPrint 5000赢得市场高度关注。该设备配备四激光系统与双面铺粉技术，支持全闭环粉末处理，助力金属增材制造加速迈向系列化、工业化生产新阶段。

3D打印龙勃透镜使廉价无人机可模拟大型目标雷达信号，诱使防空系统发射高价导弹。这种梯度折射率结构传统工艺难以实现，而3D打印通过控制材料密度精准制造，成本仅几十元，正在颠覆军事与民用雷达应用的成本逻辑。

德国学生火箭团队Elara Aerospace最近晒出新进展：一个火箭发动机喷嘴打印完成，正在后处理。这个团队2024年初由几个慕尼黑工大学生创立。其目标是建造全球最大的大学生制造可复用甲烷液氧火箭，飞到150公里。 如果成功，这将是首个把甲烷液氧火箭送过卡门线的大学生团队。按照官方发布，这款28kN喷嘴从设计之初就基于增材制造原理，打印无需支撑结构，涡轮泵接口和TVC执行器接口全部集成。打印由Aconity3D完成，粉末来自m4p material solutions。火箭发动机喷嘴的核心挑战之一是冷却。再生冷却是常见策略，让燃料在发动机壁内的小通道中高速流动，冷却壁面后再注入燃烧室。这些冷却通道形状复杂、路径曲折。3D打印基本上是让这么小的发动机实现再生冷却的唯一方法。这里面还有个技术核心是需要设计时把通道角度确保调整成自支撑的45度，省掉支撑结构。大学生造火箭团队全球范围内全面开花，除了Elara，代尔夫特理工大学学生团队DARE的Firebolt发动机更极端。Inconel 718（GH4169）打印的内壁只有0.5毫米，接近金属3D打印的孔隙极限。 在一周内完成三次成功热试车，最长燃烧6.5秒，峰值推力9.73kN。 这些测试数据并不惊艳，但全球大学生们正在获得3D打印造火箭的第一手实战经验。 可以预见这些人这些团队三五年后会进入商业航天行业。他们今天摸索的无支撑策略、冷却通道设计、除粉工艺，就是未来的行业基本功。也将奠定航天的增材制造优先的未来设计理念。但当大学生团队都开始强调火箭的增材优先设计，说明行业的新认知正在转变。设备越来越成熟，粉末供应链也在完善，接下来比拼的可能是谁更懂为3D打印而设计。对3D打印创业者来说，AM易道认为有几个点：一是DfAM能力可能比设备更稀缺。如果你的团队还在用传统思路画图、再想办法让它能打印，可能要重新审视一下流程。二是学生/科研项目是低风险的试验田。 他们愿意试新工艺、能接受失败、对价格敏感但对周期宽容。可以考虑把这类客户作为新能力的验证入口，顺便提前锁定未来的技术决策者。三是粉末和后处理环节有被低估的机会。 狭窄冷却通道的除粉工艺是个真实痛点。 喷嘴出炉不算大新闻。但它折射的趋势是增材制造思维向下一代工程师的全面扩散。等这批人进入工业界，增材优先将是最底层的工程思维。图片出自Elara及相关公开报道。#增材制造 #3D打印 #商业航天

京瓷开发出新型工业压电喷墨头，采用专有弯曲模式执行器，将材料粘度支持提升至原技术的16倍，墨滴体积增大20倍。通过优化流体通道设计，提高了高粘度材料喷射稳定性，适用于汽车、增材制造及电子领域，可提升产能与打印质量。

ZB Designs通过2700台3D打印机实现Wigglitz玩具大规模生产，年销千万件并拓展国际市场。然而，依赖人工后处理与质量检测逐渐成为规模化瓶颈，同时面临低价竞争挑战。行业正探索增材制造在玩具领域的应用潜力。