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意大利LPBF制造商任命一家成熟的巴塞罗那合作伙伴，将其中金属3D打印产品组合带给西班牙工业制造商

AML3D向Austal USA交付首台集装箱式ARCEMY系统，部署于美国海军增材制造卓越中心。该设备采用WAM工艺，可快速现场安装，旨在支持军事部件按需生产。公司透露，美国海军意向书显示2030年前需100套系统，此举将加速供应链变革。

Materialise论坛指出，3D医疗规划的真正价值在于系统化、可重复的日常应用，而非仅依赖一次性奇迹病例。数据显示，3D模型在44%先天性心脏病病例中改变了手术方案，并显著提升颌面重建等手术效率。技术已成熟，瓶颈在于运营整合与医保覆盖。

ValCUN的一步式工艺扩展了铝合金3D打印的应用领域

SMI3D AS项目将无线3D扫描与逆向工程相结合，将为传统造船业引入数字化工作流程。

印度航天初创Vyoamyug Aerospace公开了一份甲烷发动机专利。官方描述里包含三项核心技术：自适应多端口旋流喷注器、螺旋微通道再生冷却、50毫秒级燃烧不稳定性实时抑制。整份专利描述里没有出现3D打印字眼。但显然这三项设计每一项都指向金属增材制造。#甲烷发动机 #金属3D打印 #商业航天专利第二项写的是1到3毫米的螺旋微通道，直接做在燃烧室壁里，让低温甲烷在进入喷注器之前先充当冷却介质。通道宽度1到3毫米，路径是螺旋的，变截面，和燃烧室壁一体成型。这套几何走传统加工，路径基本被堵死。铣削加工能做直通道，做不了螺旋。电铸厚度上不去、效率太低。钎焊夹层冷却套达不到这种通道密度和精度。剩下唯一稳定可控的工艺是激光粉末床熔融，也就是金属3D打印。把冷却结构直接长在腔体里、不用焊接、不用装配，是金属3D打印对液体火箭发动机最直接的价值。首先看多端口独立致动喷注器，是一体打印的活。第一项是甲烷和液氧通过多个独立致动的阀门进入燃烧室，每个端口配可调的旋流叶片，混合比在燃烧过程中可以动态调节。这种喷注头有几个特征：流道复杂、阀座精度要求高、内部空间小、对一致性要求严。如果做成多个零件再组装，密封点和泄漏风险都会成倍增加。做成一体打印件，再对内部流道做后处理抛光，是主流路径。可调旋流叶片让这件事更难。固定角度的喷注器还能用机加工凑合，可变角度叠加多端口阀门，一体成型几乎是唯一能让阀座、流道、叶片基座保持几何一致性的办法。50毫秒闭环响应，背后还是一体化结构。第三项是燃烧不稳定性实时抑制。传感器读数据，控制算法在50毫秒内驱动阀门修正流量、旋流强度、混合比。控制算法本身和3D打印没有直接关系。但要让这套响应真正生效，传感器最好装在燃烧室和喷注器内部，阀门直接驱动喷注端口，中间别有长管路造成延迟。这就要求传感器接口、阀门集成位、控制走线尽可能预留在结构体里。一体打印的发动机本体在结构层面提供的正是这种可能。除了前面说的技术优势，把发动机本体合并成几十个甚至几个一体打印件，意味着BOM清单变短、成本降低、装配工序变少、迭代周期从月降到周。优势明显。至于专利为什么没提3D打印这件事本身值得玩味。可能的分析是，在商业航天的工艺语境里，这已经是大家心知肚明的底座，单独强调反而像在解释为什么呼吸要用空气。

6K Additive与西门子能源签署长期协议，将后者增材制造产生的废镍合金粉末通过UniMelt微波等离子体技术再生为高品级粉末，已处理近20吨。该工艺较传统雾化节能91%、减排92%，但CEO指出实现工业规模循环仍需标准化等结构性支撑。

国际研究团队首次实时捕获LPBF铝和钛合金在高速冲击下的损伤演化过程

加州汽车调校店与3D Systems的AIG团队合作，将增材制造提升至新高度

AK Medical 使用 TPM3D 的 SLS 增材制造技术，生产用于骨科手术的超高精度定制手术导板。这些导板基于患者 CT/MRI 扫描数据设计，集成了切割槽和预设钻孔路径，将对齐误差从 30%（超过 3°）降至 5%。其优势包括缩短手术时间、减少术中出血量、降低翻修风险，并将生产周期从数周缩短至数天。配备集成粉末处理的 P360 SLS 系统确保了生物相容性尼龙导板的清洁、高效和标准化生产。