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IMTS 2026将显著提升增材制造的战略地位，延续Formnext合作势能，全面展示AM技术、混合制造及产业链服务。展会以先进机床与数字化为核心，在政策与多行业需求驱动下，为全球制造业提供创新解决方案。

ARC与橡树岭国家实验室合作建立“艾级计算铸造厂”，将ARCNet分布式制造平台与ORNL高性能计算及设施结合，通过AI加速金属部件认证生产。首个应用为采用粘结剂喷射技术制造高温合金涡轮部件，旨在将传统数年的认证周期缩短至数月，强化美国国防关键供应链。

YKK与Variloom采用可回收生物基TPU材料，通过免模具3D打印工艺实现拉头完全定制化生产。该技术突破传统注塑限制，支持单件起订，为时尚与环保需求提供创新解决方案。

德国Materialogic工作室给美国客户的纯电房车装了全套3D打印件。250公斤的3D打印件装上车，整车反而轻了700公斤。如何减重的?看一眼传统房车内饰就懂了。木板加金属骨架，再加紧固件、胶水、贴皮，一组上柜可能要四十几个零件、上百颗螺丝拼起来。木材本身不重，但骨架和加强件层层叠上去，就重了。全车只用了16个3D打印模块：上柜、天花板、L型座椅、下储物、所有窗框和门饰条。结构件一体成型，蜂窝填充，外形和承力方向一起优化。减下去的是冗余的拼装结构。整个安装过程两个人、一天、三件工具：铆钉枪、内六角扳手、电钻。16个零件全部自定位自对齐，装配过程不需要测量。传统房车改装的车间工时，大头从来不在切割，在测量、修配、走线、找正。每一辆车的钣金公差都不一样，柜子要现场改。这个案例是3D扫描车体，参数化建模，把装配定位特征直接打印进零件表面。零件落位就OK了。材料用的是PP GF30%，聚丙烯加30%玻璃纤维。这是个很务实的选择，不贵、耐冲击、可回收，玻纤负责把刚度拉满。零件下机后只处理了贴近打印床的那一面，没有支撑材料，没做额外打磨。据公开消息，这个案例声称48小时可以打完一整套内饰。配上一天的装配，理论上从下单到交付就是几天的事。但速度不是它的真正卖点。它卖的是一套为定制化设计的生产架构。前端是参数化CAD，客户不挑型号，是拖滑杆，柜子高度、台面纹理实时变；中段是3D扫描，不同车体差几毫米也没关系，模型自适应；后端大幅面3D打印兜底，没有模具开模费。AM易道认为，这套架构真正的客户可能并不是房车车主，而是房车改装厂。传统全靠老师傅手搭，让他们自己上数控线和CAM不现实，但按照案例里半成品交付，工时砍下来，质量稳定，这是有价值的真切口。延申来看，带壳子但内饰过时的存量交通工具都可行。游艇、私人飞机、商务车、复古车，逻辑都一样。从材料来说，PP GF30%户外长期使用、紫外线照射、温差冲击下的表现，还要时间验证。房车内饰要过阻燃法规，如果考虑拓整个市场，这块工作不能省。不过这个应用的商业愿景是，客户走进3D打印改装工作室，对着屏幕，调出自己想要的内饰，几天后回来把严丝合缝的3D打印件装车。而且过几年用旧了拆下来回收，还可以折价再打一套，是个值得关注的新生意。#3D打印 #房车内饰 #房车改装 #移动家居

瑞典Freemelt公司近期获得防务领域后续订单，推动电子束熔融（E-PBF）技术从原型验证迈向批量生产。其2025年销售额增长172%，装机量提升40%，并成功拓展核聚变、亚洲市场等战略领域，展现出在高端制造市场的强劲发展势头。

亚马逊MGM工作室发布了该影片的免费可下载模型，掀起一波粉丝打印、社群二创热潮，并催生了分布式家庭手工作坊批量制作成品手办销售的景象。

L3Harris获美防部10亿美元投资，用于导弹业务扩产及设施升级。资金将重点投向多地固体火箭发动机产线现代化，并扩大增材制造在卫星推进器等关键部件的应用，以加速高超音速、反导等多项目交付。

ORNL团队运用大尺寸增材制造技术，为先进核反应堆制造出高精度混凝土模具，将传统需六至八周的模具生产周期缩短至约两周，并成功完成多次浇筑验证。该技术已从原型迈向可靠工程应用，有力支持了核能基础设施的高效建设。

瑞士BIWI公司于2026年完成对9T Labs核心资产的收购，将其先进技术整合并命名为Neocarb。该工艺能制造纤维含量高达60%、强度为钛两倍且大幅减重的精密部件，目标应用于高端钟表、航空航天等领域。公司计划于2027年设立新中心，以部署所获设备并推进产业化进程。

AMUG 2026技术竞赛获奖成果揭晓：REM表面工程公司凭借创新的化学除粉工艺，解决了金属粉末床熔融部件内部通道清粉难题，显著提升了设计自由度与成品率；B9Creations公司则通过微型硅胶铸造方案，展示了微尺度复杂结构的制造潜力。两项突破分别在后处理与先进概念领域获得高度认可。