名古屋大学研究人员通过金属3D打印技术成功开发出高性能铝合金系列，为高温应用场景下的轻量化部件制造提供了创新解决方案。

该项研究针对铝合金在高温环境下强度衰减的问题，利用激光粉末床熔融工艺的快速凝固特性，实现了传统冶金工艺无法获得的材料微观结构。

研究团队创新性地在铝合金中添加铁元素，通过极快冷却速率将元素锁定在亚稳态相结构中，突破了传统材料设计的限制。

据研究负责人高田直树教授介绍，这种基于3D打印快速凝固过程中元素行为科学原理的方法，成功开发出铝-铁-锰-钛四元合金体系。

该材料在300℃高温下仍能保持强度与柔韧性的平衡，其高温强度和室温韧性全面超越现有3D打印铝合金材料。

相比传统高强度铝合金，新材料在3D打印过程中更不易产生裂纹或变形，具有更好的工艺适应性。

此项研究采用低成本富量元素且支持循环利用，为航空航天和汽车动力系统等高温应用场景提供了具有显著商业化价值的轻量化解决方案。

研究成果已发表于《自然·通讯》期刊，为专用于3D打印的新型金属材料设计提供了系统框架，有望推动多行业材料研发进程加速。