2026年2月，在美国田纳西州的一处训练场，一项突破性的现场制造演示成功举行。田纳西大学国防开发与应用研究中心（DARC）、田纳西陆军国民警卫队以及DEVCOM陆军研究实验室（ARL）共同合作，利用SPEE3D公司的可部署式冷喷涂金属增材制造技术，解决了一个紧迫的军事后勤难题。

此次行动的核心，是将一个关键车辆零件的替换周期从数周缩短到了十小时以内。当一辆装甲支援车辆因一个故障的Battle Lock手柄而无法使用时，团队在现场使用SPEE3D的远征制造单元（EMU）设计、打印、热处理并机加工了一个全新的替换件。

整个制造过程耗时不到十个小时。为了模拟实战环境并避免车队运输风险，团队使用无人机将制造好的零件直接运送至故障车辆所在地，从而将漫长的传统供应链压缩到了一个作战日内。

SPEE3D首席执行官Byron Kennedy指出，数周的等待不仅是后勤延迟，更是战术弱点。他们的技术旨在赋予士兵在需要的地点获得“维修权”的能力，此次演示证明了远征制造如何加强任务战备水平。

这次试验不仅完成了一次零件替换，还制造了发电机排气罩和安装支架等其他部件。这些部件在传统供应链中通常需要订购昂贵的总成。

更重要的是，此次演练同时是一次成功的培训。对增材制造经验甚少的士兵在试验期间学会了操作整个系统并制造出功能性部件。

展望未来，田纳西大学计划使用其SPEE3D设备，针对更多野外场景培训军事人员，以在需求点构建独立的生产能力。该校还新增了一套TitanSPEE3D系统，用于生产通常需要铸造的大型定制金属部件，从而扩大了研究和培训的范围。

此次演示针对的是军事后勤中长期存在的结构性瓶颈：当前沿环境中的关键部件失效时，传统供应链步骤繁多，每一步都增加了时间、成本和风险。

推动现场增材制造能力的努力正在美国陆军中展开。例如，第173空降旅等部队已在演习中部署移动3D打印实验室，用于制造和维护无人机等任务硬件，显著降低了成本和交付周期。

与此同时，专为前沿环境设计的国防级增材制造系统也在开发中，例如具备气候控制功能的模块化3D打印方舱，使部队能够在缺乏永久设施的地方制造零件和工具。这些努力共同指向一个明确的结论：在对抗性环境中，维持保障越来越依赖于现场的零件生产能力。

因在战术边缘提供先进制造解决方案的杰出贡献，该项目团队在坦帕举行的MILAM 2026会议上荣获了“远征与战术3D打印卓越奖”。