日本汽车巨头丰田在拉斯维加斯会议中心22200展位发布了其首款电池电动SEMA概念车——bZ Time Attack Concept。

该车关键部件（包括全尺寸轮拱罩和空气动力学组件）均通过数字化建模、3D打印和手工精加工完成，展现了增材制造如何为高性能赛车应用实现快速原型制作、精密制造和灵活设计。

丰田赛车技术中心运营总监兼首席构建师Marty Schwerter表示：“今年在SEMA展上，我们希望突破自我，探索未知领域，这是一个探索、学习并展示丰田BEV平台巨大潜力的机会。”

该概念车基于26款全轮驱动bZ车型开发，原厂状态下可输出338马力，0-60英里/小时加速仅需4.9秒。

丰田赛车车库团队面临独特挑战：在电动平台上平衡电池性能与重量分布，并集成宽体车身及全套空气动力学组件，这需要重新思考传统的空气动力学、匹配性和结构耐久性方案。



Schwerter补充道：“目标不仅是打造展车，更是探索新bZ平台在赛车环境中的极限，这意味着我们必须解决电动赛车的两大难题：电池性能和空气动力学集成。”

为应对这些挑战，丰田研发部门、TRD及先进供应商联合采用了激光扫描、CAD开发和大尺度3D打印技术。

全尺寸轮拱罩经数字化建模后3D打印，并通过手工精加工确保强度与精度。

位于肯塔基州乔治敦的丰田增材制造实验室（Add Lab）由高级工程经理Greg Stewart和增材制造工程师Dallas Martin领导，负责快速原型制作，在紧迫时限内完成了定制宽体车身和空气动力学系统的多次迭代。

最终方案将车身高度降低6英寸，轮距加宽6英寸，并整合了一体式尾翼、侧裙、前分离器和扩散器。

bZ Time Attack概念车基于2026款丰田bZ全轮驱动平台，通过研发调校的电机和定制ECU向四轮输送超过300千瓦（400+马力）动力。



丰田集团营销副总裁Mike Tripp表示：“每年SEMA项目都推动丰田工程与设计团队突破自我，bZ Time Attack概念车的挑战尤为艰巨：将纯电动丰田车型转化为赛车现实，它不仅是视觉概念杰作，更是严肃的性能竞争者。”

随着汽车制造商致力于在原型、工装及终端部件领域实现材料、成本和时间节约，3D打印在汽车制造中的作用日益增强。

今年3月，日本汽车制造商本田宣布正加速将金属增材制造整合至研发与生产流程中。

该公司已使用尼康SLM Solutions等LPBF技术内部生产金属部件，并通过优化参数、记录材料沉积以评估熔融状态、监控温度与激光功率累积AM技术经验。

工艺模拟技术亦被用于预测和减少潜在变形，提升零件尺寸精度。

本田指出，金属3D打印可制造传统铸造与锻造无法实现的复杂形状。

此外，成立于1903年的全球汽车制造商福特公司宣布正利用3D打印为其二十年来首场F1赛事做准备。

计划于2026赛季参赛的福特已在其增材制造实验室生产超过1000个3D打印零件，包括电池冷板及其他系统冷却板。

这些部件将应用于赛车的燃烧发动机和混合动力技术。