3D打印鞋类新里程碑：Vivobarefoot Tabi Gen 02如何实现按需定制、零库存与可循环制造

Tabi Gen 02这双凉鞋，有个挺特别的地方，在你下单之前，它在这个世界上还不存在。

没有库存，没有积压的存货，更没有卖不出去的尺码被塞在仓库某个角落。等你完成足部扫描、提交订单之后，工厂才开始动手打印。这是Vivobarefoot、Carbon和OECHSLER三家公司联手做出来的东西，一条完全按需生产的定制鞋履制造路径。

在3D打印鞋类领域，真正实现规模化应用的增材制造技术其实就那么几个。Carbon的数字光合成工艺，也就是DLS，算是最有代表性的一个，已经被不少知名鞋类品牌用来生产中底、运动鞋、高跟鞋和凉鞋。阿迪达斯这种大牌早就用上了，靠它做出新式高性能设计，也精简了生产装配流程。而像Vivobarefoot这样专注赤足鞋的品牌，也在转向DLS技术，想做出更贴合脚型、比传统鞋履更可持续的产品。

我们最近跟Vivobarefoot联合创始人阿舍·克拉克聊了聊，话题是这家公司最新的定制3D打印产品，由制造合作伙伴OECHSLER生产的Tabi Gen 02凉鞋。同时，我们还采访了OECHSLER项目管理负责人安德烈亚斯·克诺歇尔，以及Carbon生产成功负责人克里斯·罗伯逊，聊了聊双方的合作，以及DLS技术对鞋类市场的价值。

总部位于英国的Vivobarefoot成立于2012年，使命很直接，解决传统鞋履带来的问题。这家公司一直围绕赤足鞋建立自己的品牌，这类鞋的设计理念是强调脚部的自然力量与运动，而不是束缚它们。

克拉克的原话挺扎心的。传统鞋履对脚、对运动、对地球都是一场灾难。它们是鞋形的，不是脚形的。大约75%的成年人穿着不合脚的鞋子，这跟疼痛、畸形和行动能力丧失直接相关。

制造方式也是个大问题。克拉克说，他们制造鞋子的方式是缓慢、模拟且浪费的，生产过程中大约30%的材料被浪费，每年约有190亿双鞋被填埋。如果你是一个制鞋商，你有责任去尝试解决这个问题。

3D打印给了Vivobarefoot一个同时解决合脚性和生产问题的机会，这家公司也一直在积极拥抱这项技术。克拉克解释说，他们在Vivobarefoot探索3D打印、参数化设计以及支撑这一切的数字工作流程已经有十多年了。但问题从来不是「我们如何打印一双鞋，因为那很酷」，而是「我们如何围绕一个人来制造鞋履，而不是让人去适应鞋子」。

2020年是个真正的转折点。当时克拉克对自己双脚进行了扫描，用数字模型制作了定制鞋楦。这个鞋楦被用来制造一双由3D针织鞋面和3D打印鞋底组成的定制合脚鞋。克拉克穿着它们出去走了一圈，回来之后就说了一句话，很明显，这就是我们制造赤足鞋类的未来。

又经过几年研发，公司在2023年推出了VivoBiome，一个利用3D扫描和3D打印相结合的方式制造更可持续、更合脚鞋履的创新平台。首款产品Tabi Gen 01是一款使用SLS 3D打印技术制造的定制凉鞋，限量发售。这款鞋标志着Vivobarefoot正式大规模进军商用3D打印鞋类领域，同时也让克拉克认识到，还有很多东西要学。

Gen 01让我们学到了很多，克拉克说。我们仅用两台扫描仪就在21天内售出了120双鞋，并收到了1300多个付费预订。但这一代产品也暴露了问题，材料过于沉重、磨脚且成本高昂。

带着这些经验，Vivobarefoot为下一代产品寻求了不同的生产方法，最终选择了Carbon的DLS技术。在投入生产之前，品牌跟Carbon位于德国埃尔兰根的预开发实验室合作，评估应用场景、优化设计方向，并测试多种材料方案。

Carbon生产成功负责人克里斯·罗伯逊解释了埃尔兰根实验室的角色。这里是品牌在投入生产之前可以提出想法的地方。跟Vivobarefoot合作时，他们评估了应用场景和设计方向，测试了几种材料方向，并在团队跟OECHSLER接洽之前给了清晰的技术指引。这让生产交接更顺畅，也缩短了上市时间。罗伯逊还补了一句，我们很乐意为其他正在探索3D打印对其产品意义的品牌提供同样的服务。

此后的合作对象是OECHSLER，这家公司拥有具备规模化、资源和技能的生产设施，能把这类产品推向市场。近期，双方推出了VivoBiome Tabi Gen 02。

对Vivobarefoot来说，整个旅程始终是一个学习的过程。这家公司走了一条少有人走的路，并且还在致力于构建最好的产品和制造工作流程。

克拉克在聊到Gen 02时说，Gen 01让他们在从扫描到产品的过程中学到了很多。它也展示了SLS在此类产品上的局限性，材料虽然可回收，但在这里过于沉重、磨脚且昂贵。对于Gen 02，他们想要更轻、更舒适、脚感更自然的产品，并且要有更清晰的可重复制造路径和更明确的报废处理路径。Carbon的DLS和材料符合这些目标，并在重量、柔韧性和舒适性方面带来了实实在在的提升。

Gen 02在Gen 01的设计基础上做了多项改进，包括更轻量化的结构、脚趾柱和一体式鞋带，这些都带来了更优越的舒适性和贴合度。这款鞋还配备了弯曲区，并且一体成型制造，这有助于回收利用，也最大程度减少了装配工序及相关材料浪费。

不过克拉克并不认为产品已经成熟了。他说，我们仍在测试和改进抓地力、耐磨性、耐用性以及长时间穿着后的舒适度。这与其说是鞋类，不如说是软件，你总是在升级，几何形状永远不会完全相同。

他们还在收集客户和先锋用户的反馈，这些反馈正在塑造Gen 02+以及更大的Gen 03演进。克拉克说得很坦诚，在现实世界验证之前，我不会给出日期或规格。我们必须通过更好的贴合度和脚感、耐用性、抓地力和制造质量来赢得下一代产品。最终，Tabi不是终点。它是一个平台的第一种表达，也是我们极简主义、第二层肌肤理念的体现，新的应用场景、新的形态，最终是新的品类。所有这一切都始于你的双脚，而不是标准尺码。

回到购买这件事上来。Vivobarefoot及其生产合作伙伴于2026年4月推出了第二代定制产品Tabi Gen 02。从购买者的角度看，订购这些定制鞋的过程并不像访问Vivobarefoot网站然后从下拉菜单中选择合适尺码那样简单。

一切从足部扫描开始。客户需要前往该公司位于伦敦、布里斯托或东京的扫描点之一。在那里，Vivobarefoot团队成员会为客户的双脚进行扫描，这是生产工作流程的开端。

克拉克详细说明了这个过程。他们捕捉的是整只脚的高分辨率3D模型，不仅仅是长度和宽度。扫描结果会关联到客户的账户，然后他们获得专利的计算化鞋履构建系统会生成凉鞋的形状。一旦下单，凉鞋就会按需打印。

这就是OECHSLER的用武之地。这家公司的工厂里配备了大量Carbon DLS 3D打印机，负责从打印到成品整饰的定制鞋履生产。克诺歇尔解释了为什么OECHSLER具备独特能力来应对此类消费级应用。

我们能够微调所有必要参数，以满足最终产品需求，同时实现规模化生产，他说。我们是第一家完全投入这项技术的大型生产公司，早在2017年就已经专注于这项技术，当时还没有其他公司接近规模化生产的水平。凭借我们在打印机和材料方面积累的所有经验，再加上拥有的设施，不是实验室规模的生产，而是一个完全专用的DLS打印生产大厅，选择Carbon DLS技术是自然而然的事情。

这款凉鞋本身由EPU Pro制成，这是Carbon开发的一种弹性体聚氨酯材料。在克诺歇尔看来，这种材料是凉鞋成功的关键。EPU Pro正是为这类产品而生的，因为它兼具了耐用性，耐磨、耐疲劳、耐机械应力，以及轻量化特性。

对Carbon而言，Tabi Gen 02清楚地展示了DLS技术的设计初衷。罗伯逊说，Vivobarefoot和OECHSLER展示了当数字设计、材料和生产围绕个体而非标准尺码构建时会发生什么。EPU Pro正是针对这类部件而设计的，轻质、耐用、可按需且可重复生产的应用。每一双鞋都不同，而这个工艺使其成为可能。

打印过程完成后，OECHSLER会对每双定制鞋进行后处理，确保它们达到可消费级状态。克诺歇尔直言，坦白说，打印本身最多只占整个工作的50%，其余是后处理和质量控制。

按需生产是3D打印给Vivobarefoot带来的核心优势之一。在你下单之前它并不存在，克拉克强调。所以没有库存，也没有浪费的存货。目前，一双定制3D打印Tabi Gen 02的交货期为四到六周，不过他预计随着生产规模持续扩大，这一时间将会缩短。

到目前为止，克拉克从VivoBiome早期用户那里收到了大部分积极且富有建设性的反馈。据这位联合创始人介绍，有两个主要群体接受了这一新产品线，一个是赤足鞋爱好者，另一个是寻求更多定制化产品的人群。

人们喜欢这种贴合感、运动自由度，以及穿着能反映自己脚型而非强迫脚去适应标准形状的鞋子的体验，他说。我们也收到了关于需要改进之处的明确反馈，抓地力、耐用性、部分用户体验以及额外的舒适功能。我们不想要被动的客户，我们想要共同创造者。如果我们认真对待个性化鞋类的未来，就必须像对待成功一样坦诚地面对不足之处。

克诺歇尔对Tabi Gen 02凉鞋的评价更直接。第一次试穿就立刻征服了我。他说，我没想到贴合度会这么好。鞋子就像第二层皮肤一样滑入脚上。你可能以为没有任何缓冲的鞋子会降低舒适度，但事实并非如此。有了如此出色的贴合度，你确实可以像赤脚一样行走，而不用担心坚硬地面弄疼脚底。整个夏天我几乎每天都穿着它们。

展望未来，克拉克和克诺歇尔都认为3D打印将越来越多地被用作变革鞋类生产的工具。从克诺歇尔的角度来看，越来越多鞋款采用3D打印制造，特别是采用Carbon的DLS技术，这表明不仅鞋类公司认识到了这些优势，客户也在欢迎更大程度定制化和可持续性的机会。

他补充说，归根结底，这不仅仅是使用打印部件的问题。首先，你需要明确为什么要为产品引入不同的技术。一旦你像Vivobarefoot那样明确了原因和需求，3D打印就会在那里解决你无法以其他方式克服的挑战。一旦每个品牌找到与其性能潜力的契合点，你就会看到越来越多的产品进入市场。

克拉克则把3D打印放在一个更大的图景里，一系列赋能更大程度定制化和制造可持续性技术的一部分。他的原话是，目标不是3D打印。而是个性化生产，按单定制、按尺寸定制、本地化制造、可循环再造。3D打印是其中关键推动力之一，与扫描、计算化设计、材料科学以及将所有环节连接起来的全自动按需系统并列。

长期而言，我们希望鞋类更合脚、浪费更少、更贴近客户生产。最终，它应该能够回收再制造，将昨天的失败打印品变成明天的鞋履。按需、零浪费、定制化生产，一个真正循环的鞋类系统，是我们必须努力追求的未来。

如果对Carbon DLS技术及其在鞋类领域的应用感兴趣，可以去Formnext展会的展位看看。到时候，包括Vivobarefoot定制鞋履在内的各种消费级应用会在现场展示。