全球先进机器人技术领导者Caracol近日宣布，其与西班牙休闲船艇专业公司V2 Group合作，成功制造出了“开放式水域第一艘功能性6米长单体双体船”。

这个由双方合作完成的航海项目，已利用Caracol的大型纤维增强聚合物增材制造（LFAM）平台，完成了整个单体船体的打印。

该船体尺寸为5米×2.3米×1.5米，重量达1200公斤，通过Caracol的Heron 400机器人平台单次连续打印耗时160小时完成。

在生产过程中，合作双方使用了玻璃纤维增强的回收聚丙烯材料，通过8毫米直径的喷嘴挤出打印。

这一工艺制造出了一个无缝的单体结构，Caracol称其减少了对二次组装的依赖，同时也提升了结构完整性。

项目的后处理步骤包括了CNC加工、凝胶涂层和喷漆。

与传统生产方法相比，两家公司报告称材料浪费减少了30%，生产交货期缩短了20%。

该项目在设计之初就以工业化为目标。

在进行全尺寸打印之前，团队针对关键船体部分进行了针对性测试。

这些测试在具有复杂加强结构和集成几何形状的区域进行。

鉴于船体的尺寸和几何复杂性，设计和切片阶段需要额外的时间。

然而，Caracol声称，这些是每款船型只需进行一次的准备步骤。

一旦成为既定生产流程的一部分，就可以应用于相同设计的后续打印件，从而在未来的建造中进一步减少准备时间。

Caracol将该项目定位为航海领域更广泛转变的一部分。

这一转变意味着从依赖模具的大批量生产方法（如聚酯和玻璃纤维层压）转向小批量和定制化船只生产。

模具的消除和增材制造方法的采用，使得设计迭代无需重新装备的成本。

两家公司现在打算继续开发该制造工艺，以实现完全的工业化。

他们的长期目标是“在该行业内建立一个更具可扩展性、可持续性和更易推广的生产模式”。