前两天央视对在长征五号总装测试车间的一段采访，我们注意到其中关于火箭瘦身的细节传达了很多信息。

这个视频采访的是航天一院天津火箭公司高级技师骆鑫生，他已经从事火箭总装工作14年了。

在采访中，探访者嘉宁问了一个非常犀利的问题：

长征五号已经执行过多次重大任务，技术按理说很成熟了，为什么还要费劲去减重？

骆鑫生先生的回答说这不是单纯为了减数字，而是为了提升运载效率的量身定做。

在航天领域，减重每1公斤几乎等同于增加1公斤的有效载荷。

这次整体技术优化减下来的100公斤，正好对应了嫦娥六号增加的那100公斤设备。

那么这100公斤是从哪抠出来的？

采访中展示了三个关键方面，其中最值得我们关注的，是助推器与"芯一级"捆绑支座的3D打印应用。

这个部位不是什么常见的非承力的内饰件，而是是捆绑支座。

火箭起飞时，四个助推器产生大推力，都要通过这个支座传导给芯级。

这里是整个火箭受力最集中、最复杂的主承力结构之一。

采访中骆老师提到，以前这个部件是一整块锻造的料，一点点机加工抠出来的。

这就是我们常说的减材制造，不仅材料浪费极大，而且受限于刀具路径，很多理想中的力学结构根本加工不出来。

而现在，他们采用了3D打印技术，并升级为了钛合金材料。

这对火箭的重量优化起到了非常关键的作用。

除了这个硬核的3D打印捆绑支座，采访中提到的另外两个减重细节。

一个是芯二级的铝合金框，本来是实心的，现在通过精密计算挖空了，减了30公斤。

另一个是电缆网的优化，这一点非常震撼—长五身上的电缆铺开有100公里长，工程师像抽丝剥茧一样优化路径，走最短的路。

把这三点串起来看，你会发现长五团队的思路非常清晰：

结构上用拓扑优化和3D打印打破物理极限，布局上用数字化手段寻找最优解。

就像采访最后说的那样，这实际上是自己跟自己较劲，跟火箭较劲。

这种较劲，这对于未来高频次的航天发射来说，将产生更大的成本和效率优势。

而这种较劲，离不开3D打印的参与。