实战验证后的量产跃升：Print&Live与iSCALE 3D扩大3D打印无气UGV车轮产能

一辆无人地面车辆在乌克兰前线的冬季泥地里跑了一百五十多公里，拖着将近两吨的物资，轮胎没有打气，也没有爆胎。

这套车轮是3D打印的，来自乌克兰开发商Print&Live UA，还有合作伙伴iSCALE 3D。

它们已经完成野外和实战测试，开始小批量生产，并定期交付作战部队。

整套车轮用大幅面增材制造设备打印，圆形胎面，全封闭胎侧，还有获得专利的两件式轮辋。

售价大约680欧元。海外供应商的同类无气车轮，要3000到4000美元，甚至更高。

研发工作收尾后，双方正在添置额外的打印设备。

新增的产能主要给进入批量生产阶段的UGV制造商，也直接供货给作战旅。

这些车轮在乌克兰国防军里经历了全季候测试，包括直接在前线用。

最全的测试数据来自第3独立突击旅。

他们把车轮装在一台TARGAN 3K 244 EVO 1型UGV上，先在测试场跑了210公里，又在冬天执行了11次作战任务，气温在0到零下15摄氏度之间，累计跑了151公里。

这些任务里，车运了1825公斤物资，还后送了一名伤员。胎面磨得中等程度，但车轮全程功能完全正常。

另一组测试来自第49独立突击营，喀尔巴阡塞契。

他们装的是Rys Pro UGV，在沼泽和冻土地形里跑。这台车空载约600公斤，满载到800公斤，测试时还拖着一台UGV。

每个车轮都撑住了，没有分层，也没有结构性开裂。

这两组测试解决的不是小问题，而是作战UGV上最薄的环节。

这些机器人经常要穿越弹片、碎片、瓦砾、铁丝网和冻土，充气轮胎在这种地面上一扎就漏气，一卡就动不了。

你想想，一辆车在火力下趴窝，不光是丢掉一台昂贵的平台，连带依赖它的部队也被拖进风险里。

车轮内部是一层数字设计出来的自适应晶格结构，用高载荷弹性体和聚合物复合材料打印。

它不用充气，也不用日常维护。Print&Live说，就算部分结构失效或者遭到严重机械损伤，它还能继续承重。

外观上，它跟市场上大多数无气车轮不太一样。

很多现有方案，比如米其林的Tweel，胎面是平的，蜂窝结构直接露在外面。

在战场上，那些开口的蜂窝会填进碎片，增加重量，车轮在任务中的表现也会跟着变。

Print&Live把胎侧完全封住，胎面做成圆润的轮廓，杂物进不去，重量从始至终都比较稳定。

圆润的轮廓还缩小了接地面积，在粗糙地面上滚动阻力更低。

开发商估计，跟进口的无气替代品相比，这能帮UGV把作战半径拉长最多30%，主要原因是电池消耗降下来了。

重量也很关键。一套打印车轮重32到56公斤。西方无气轮胎套装重88到144公斤，传统充气轮胎是30到72公斤。

也就是说，打印设计在重量上接近充气轮胎，又没有扎胎风险，同时更轻的车轮也减轻了变速箱和电驱动单元的负担。

他们把这种方法叫作国防3D打印，最大的好处是灵活。

车轮以数字方式定义，刚度、阻尼、几何形状都能按特定车辆重量或任务需求调整，不需要重新调整生产线。

所以同一套工艺可以服务很多UGV平台，不是只能做一种。

维护也按战场条件设计。这个获得专利的两件式轮辋，装拆不需要轮胎拆装机或压力机。

操作员或者技术员在现场用基本手动工具就能换，不用把车送回维修点。

Print&Live盯上了一个明显的空白。

UGV现在承担越来越多后送和补给任务，但还在用会被碎片搞死的充气轮胎。

他们针对具体平台数字设计车轮，在大型设备上打印出来，成本低，也方便向作战旅供应。

iSCALE 3D之前跟乌克兰初创公司Lemki Robotix，还有捷克公司Zeykan Robotics一起做过类似的事。

他们造了一台3D打印的越野自主机器人，车轮用再生聚氨酯打印，轮辋用碳纤维增强尼龙。Lemki当时就说，充气轮胎是UGV在崎岖、多碎片地形里的薄弱环节。

更广的乌克兰车辆保障也在靠打印技术。

2025年，英国国防部给英国国防承包商巴布科克（Babcock）授了一份概念验证合同，合作伙伴是防务公司QinetiQ。

他们要做的是给关键军用部件建CAD文件，这样乌克兰军队就能在当地3D打印替换零件。

Print&Live现在正在把打印的行走机构，从概念带到经过实战测试的供应体系。